СОДЕРЖАНИЕ.

1.Характеристика продукции, потребительские свойства, выбор марки стали, объем производства.

2.Выбор и обоснование технологической схемы, гарантирующей производство конкурентоспособной продукции.

3.Характеристика агрегатов.

4.Шихтовые материалы, общая характеристика, состав, предварительная подготовка, ферросплавы.

5.Контроль процесса по стадиям и сдаточный контроль.

6.Технология выплавки.

7.Список литературы.

1.Резюме.

2.Меморандум конфиденциальности.

Данный бизнес-план представляется на рассмотрение на конфиденциальной основе исключительно для предприятия решения по финансированию проекта и не может быть использован для копирования или каких-либо других целей, а также передаваться третьим лицам.

Принимая на рассмотрение данный бизнес-план, получатель берет на себя ответственность и гарантирует возврат данной копии Опытному заводу по указанному адресу, если он не намерен инвестировать капитал в новое производство.

Все данные, оценки, планы, предложения и выводы, приведенные по данному проекту касающиеся его потенциальной прибыльности, объемов реализации, расходов, основываются на согласованных мнениях участников разработки инвестиционного проекта.

Информация, содержащаяся в бизнес-плане, полученная из источников, заслуживающих доверия.

Бизнес-план разработан:

3.Описание продукта.

Электротехнические стали (ЭТС) — это специальный класс магнитно-мягких ферромагнитных материалов, которые используются для изготовления магнитопроводов и магнитоактивных частей разнообразных электротехнических устройств.

Свойства ЭТС в значительной степени определяют характеристики, экономичность, габариты устройств и возможность их совершенствования, поэтому улучшению технологии производства и повышению характеристик ЭТС, особенно магнитных свойств, во всем мире уделяется большое внимание.

Современные ЭТС — это сплавы технического железа с кремнием и иногда алюминием.

В обычной холоднокатаной ЭТС содержание кремния не превышает 3,5% и алюминия 0,5%. Сплавы такого состава имеют кубическую решетку, где направлением легкого намагничивания является ребро куба. В других направлениях намагничивание требует больших затрат энергии. Чем выше степень анизотропии, тем более высокими магнитными свойствами обладает сталь вдоль направления холодной прокатки.

Различают изотропную (динамную) и анизотропную (трансформаторную) стали. Изотропные электротехнические стали, характеризуются одинаковостью электромагнитных свойств по всем направлениям, что достигается за счет создания равнозеренной структуры. Анизотропные электротехнические стали, имеют ярко выраженную текстуру, то есть структуру зерен с преимущественной ориентировкой в направлении прокатки. Текстура создается в процессе деформации и термообработки стали при формировании и выделении по границам зерен ингибиторной фазы (обычно AlN, MnS), сдерживающей рост зерна на определенных этапах передела стали.

Кремний оказывает влияние на структуру, и магнитные свойства стали, увеличивает удельное сопротивление, снижает потери на вихревые токи, уменьшает потери на гистерезис и увеличивает магнитную проницаемость. С повышением содержания кремния происходит выклинивание g - области. Повышение содержание кремния в стали, повышает предел текучести, предел прочности, твердость и хрупкость, что затрудняет холодную прокатку стали. Обычно содержание кремния в электротехнических сталях составляет 0,8-3,2%.

Сталь чувствительна к дефектам кристаллической решетки, границам зерен, порам, неметаллическим включениям (влияют на электромагнитные свойства).

По своему воздействию на дефекты кристаллической решетки особенно опасны примеси C, O, N, которые образуют растворы внедрения.

Созданная к настоящему времени технологическая схема производства качественной анизотропной стали, включает следующие основные операции:

— выплавку в конвертерах или электропечах с последующей внепечной обработкой жидкой стали:

— непрерывную разливку в слябы или отливку слитков с последующей прокаткой на слябы;

— нагрев слябов и горячую прокатку на полосы толщиной 2,0—3,0 мм;

— нормализацию горячекатаных полос;

— травление горячекатаных полос и холодную прокатку на толщину 0,35—0,27 мм (в том числе с промежуточным рекристаллизационным отжигом при толщине 0,80—0,70 мм);

— обезуглероживающий отжиг полос толщиной 0,35—0,27 мм (иногда обезуглероживающий отжиг совмещают с рекристаллизационным отжигом полос толщиной 0,80—0,70 мм);

— нанесение термостойкого покрытия и высокотемпературный отжиг металла в рулонах;

— выправляющий отжиг полосы с нанесением электроизоляционного покрытия.

Различными технологическими приемами может быть достигнуто и такое структурное состояние в готовой полосе стали, при котором она будет изотропной — свойства ее во всех направлениях будут одинаковыми. В действительности полной изотропности достигнуть, как правило, не удается, и устанавливается некоторая допускаемая величина анизотропии свойств обычно для разности удельных потерь или магнитной индукции в продольном и поперечном направлениях. Такая сталь применяется в магнитопроводах разнообразных электродвигателей, генераторов, преобразователей, реле и других изделиях, где магнитный поток либо вращается, либо охватывает все направления в плоскости листа.

Химический состав холоднокатаной анизотропной стали не нормируется. Однако с тем, чтобы обеспечить в конечной продукции заданный уровень магнитных свойств, сталь выплавляется с содержанием кремния в пределах 2,8— 3,2% (в стали марки 3311 содержание кремния снижено).

В соответствии с ГОСТ 21427.1—83 сталь изготовляют марок: 3311 (3411); 3411; 3412; 3413; 3414; 3415; 3404; 3405; 3406; 3407; 3408; 3471 и 3472.

По видам продукции сталь подразделяется на: лист, рулонную сталь и ленту резаную (ленту).

В производстве изотропных электротехнических сталей применяют две разновидности технологического процесса, отличающиеся количеством операций холодной прокатки — это, так называемые, одностадийный и двухстадийный процессы.

В обоих процессах выплавка, разливка, горячая прокатка и обработка горячекатаной полосы аналогичны и имеют своей целью обеспечить выплавку и обработку металла с минимальным количеством вредных примесей (серы, азота, кислорода, углерода) и их дисперсных выделений в виде неметаллических включений и карбидов.

Холодная прокатка при двухстадийном процессе ведется в две операции: первая — с обжатием 70—80%, вторая—5—25%. Промежуточный отжиг проводится в промежуточных печах при 850—950°С с выдержкой продолжительностью 2,5—3,5 мин в обезуглероживающий азото-водородной атмосфере.

Заключительный отжиг проводят при 900— 1050° С.

При одностадийном процессе холоднокатаная полоса конечной толщины подвергается совмещенному обезуглероживающе-рекристаллизационному отжигу также в проходной печи сначала при 850—900°С (2,5—3,0 мин) в обез-углероживающей атмосфере, затем при 950— 1050° С (1,5—2,0 мин) в защитной среде. В обоих процессах после отжига на полосу наносят электроизоляционное покрытие различных (в зависимости от назначения) состава и свойств: неорганические износостойкие, полуорганические или органические. Покрытия последних двух типов повышают стойкость штампового инструмента.