СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение

2. Общая характеристика завода и его история

2.1 Источники сырья и топлива

2.2 Основные виды продукции

2.3 Основные и вспомогательные цехи и их взаимосвязь

3. Доменный цех

3.1 Характеристика сырых материалов доменной плавки и порядок их складирования

3.2 Рудный двор и доставка сырья к доменной печи

3.3 Назначение и устройство воздухонагревателей

3.4 Основные процессы в доменной печи

3.5 Продукты плавки: чугун, шлак, газ

3.6 Выпуск и уборка чугуна и шлака

3.7 контрольно-измерительная аппаратура доменной печи и ее назначение.

3.8 Основные технико-экономические показатели работы цеха

4. Коксохимическое производство

4.1 Подготовка угля перед коксованием

4.2 Шихтовка

4.3 Устройство коксовальных камер

4.4. Металлургический и литейный кокс и его назначение

4.5 Разгрузка коксовальной камеры, тушение кокса. Сортировка

4.6 Побочные продукты коксохимического производства

5. Конвертерный цех

6. Прокатный цех

7. Литейный цех

7.1 Шихтовый участок

7.2 Плавильный участок

7.3 Смесеприготовительный участок

7.4.Формовочный участок

7.5 Обрубной участок

7.6 Термообработка

7.7 Модельный участок

8. Список литературы

1. Введение

Цель ознакомительной практики – знакомство с работой металлургического комбината на примере Западно-Сибирского Металлургического Комбината.

В ходе практики мы познакомились с работой:

· коксохимического производства,

· доменного цеха,

· конвертерного цеха,

· прокатного цеха,

· литейного цеха,

Ознакомились с функционированием данных цехов и их взаимосвязью.

Ниже приводится краткое описание работы этих цехов.

2. Общая характеристика завода и его история.

Вопрос о строительстве второго металлургического комбината в Сибири был выдвинут Серго Орджоникидзе в 1933 году после посещения Кузнецкого металлургического комбината. В 1957 году утверждено проектное задание на строительство комбината в районе г. Новокузнецка, на Антоновской площадке. В мае 1957 года началось строительство жилого поселка и промышленной базы. В 1961 году был заложен фундамент под коксовую батарею, которая 1 октября 1963 года выдала первый кокс. 27 июля 1964 года был получен первый чугун. Этот день считается днем рождения комбината.

В апреле 1970 года введен в эксплуатацию непрерывный заготовочный стан и замкнут металлургический цикл.

Комбинат оснащен агрегатами большой единичной мощности. Для интенсификации металлургических процессов применяются кислород и природный газ.

В июле 1986 года была получена 100 миллионная тонна стали, а в июне 1987 года 100 миллионная тонна чугуна.

Решением трудового коллектива Западно-Сибирский металлургический комбинат преобразован в акционерное общество открытого типа “Запсибметкомбинат”.

Крупнейший в Сибири Западно-Сибирский металлургический комбинат уже 30 лет является лидером в области производства стали и проката.

Продукция ЗСМК отличают высокие стандарты качества , что подтверждается соответствующими удостоверениями, в том числе международными сертификатами качества Регистра Ллойда (1992г) , знаками “Золотая звезда”, “Арка Европы” (1993г.) и “Золотой Глобус” (1994г.).

2.1. Источники сырья и топлива.

ЗАПСИБ потребляет громадное количество исходного сырья : железнодорожный эшелон с концентратом и обогащенной рудой , которая за один месяц перерабатывают металлурги занимает 170 километров.

Кузбасс имеет не только прекрасно коксующиеся угли и руду, но и остальное металлургическое сырье: известняки, кварциты, доломиты и огнеупорную глину.

Основные партнеры по поставкам сырья:

· АО СибРуда

· АО Коршуновский ГОК

· АО КузнцкУголь

· АО Кзбассразрезуголь

· АО СевероКузбассУголь.

2.2. Основные виды продукции.

ЗСМК производит продукцию необходимую для поддержания собственного производства а также для других предприятий: кокс, сульфат аммония, угольный концентрат и т.д. Из выплавляемых чугуна и стали прокатное производство изготавливает: круг, арматуру, уголок, швеллер, балку, шахтную стойку. На метизном производстве изготавливается проволока.

2.3. Основные и вспомогательные цехи и их взаимосвязь.

Коксохимическое производство.

В составе углеподготовительного , углеобогатительного , двух коксовых цехов , двух цехов улавливания , смолоперерабатывающего и фталевого ангидрида.

Агломелационно-известковое производство.

В составе агломерационной фабрики с тремя агломашинами АКМ общей площадью спекания 852 м2 , проектной мощностью 7080 тыс. тонн агломерата в год ; известкового цеха с 12 обжигательными печами

шахтового типа проектной мощностью 950 тыс. тонн извести в год ; дробильно-сортировочной фабрики.

Доменный цех.

В составе трех печей, из которых (№1,3) объемом 3000 м3, с проектной мощностью по 1900 тыс. тонн чугуна в год каждая и третья (№2) объемом 2000 м3 с проектной мощностью 1150 тыс. тонн чугуна в год.

Сталеплавильное производство.

Имеет в своем составе цехи: два конверторных, подготовки составов, копровый, подготовки сталеплавильного производства, ремонта металлургических печей, смоломагнезитовый, ремонта сталеплавильного производства.

Конвертерный цех №1 оснащен тремя конвертерами емкостью по 160 тонн, второй – двумя конвертерами емкостью по 300 тонн. Общая проектная мощность конвертерных цехов – 6.9 млн. тонн стали в год.

Прокатное производство.

В составе цехи – обжимной, среднесортный и мелкосортный, вальцетокарный. Обжимной цех состоит из блюминга 1300 и непрерывно-заготовочного стана 850/700/500. Проектная мощность – 6 млн. тонн в год.

Метизное производство.

В июне-ноябре 1980 года принят в эксплуатацию первый и второй под-этапы первой очереди комплекса сталепроволочного цеха проектной мощностью 275 тыс. тонн проволоки обыкновенного качества в год.

Внутренний заводской транспорт.

Рельсы, автодороги, трубопроводы и конвейеры связывают между собой отдельные звенья производства; протяженность железнодорожных путей 400 км, конвейерных – 90 км. Перевозка грузов в вагонах составляет 60 млн. тонн в год. Объем автомобильных перевозок – 20 млн. тонн. Опытные специалисты обеспечивают безупречную работу транспорта.

Таблица 1. Устройство и связь цехов.

3. Доменный цех.

3.1. Характеристика сырых материалов доменной плавки и порядок их складирования.

К сырым материалам металлургического производства прежде всего относят руды, топливо и флюсы. На практике приходится иметь дело с магнитной окисью железа Fe3О4 (72,4 % Fe), безводной окисью железа Fe2О3 (70 % Fe) и водной окисью железа Fe2О3·тН2О, соединениями железа с двуокисью углерода FeСО3 (48,3 % Fe).

Подготовка железной руды к плавке имеет большое значение , так как это зависит поступление в печь железорудного концентрата определенной крупности, равномерного химического состава, хорошей восстановимости и, главное, с высоким содержанием железа. Чем тщательнее подготавливают руду к плавке, тем выше производительность доменной печи, ниже расход топлива и выше качество выплавляемого чугуна. В конечном итоге, стремятся снабжать доменную печь шихтой, состоящую только из двух компонентов: офлюсованного железорудного сырью и кокса определенной кусковатости и содержащих мелких фракций (ниже 5 – 8 мм для железорудной шихты и ниже 20 – 30 мм для кокса). Для обеспечения хорошей газопроницаемости плавильных материалов желательно, чтобы шихта была однородной по кусковатости. Также важным резервным фактором повышения производительности доменных печей и снижения расхода топлива является увеличение содержание железа в шихте, т.е. обогащение.