Деление теста на куски

На хлебозаводах деление теста на куски, как правило, производится на тестоделительных машинах.

Масса куска теста устанавливается исходя из заданной массы штуки хлеба или хлебобулочного изделия. При этом учитывают потери в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усыхание). Отклонения массы отдельных кусков теста от установленной должны быть минимальными. Значительные отклонения недопустимы даже при выработке хлеба, продаваемого не штуками, а по массе. Резко разнящиеся по массе куски теста будут расстаиваться и выпекаться с различной скоростью, что неминуемо вызовет и заметные различия в качестве хлеба. Точность работы тестоделительных машин приобретает особое значение при выработке штучного хлеба и хлебобулочные изделий.

На отклонения в массе штучного хлеба, помимо отклонения в массе кусков теста, влияют еще и такие факторы, как неравномерность упека при выпечке хлеба и усыхания его при хранении. По этому тестоделительные машины, предназначаемые для выработки штучного хлеба, должны давать куски теста, отклонения в массе которых не будут превышать ±1,5%.

Округление кусков теста

При производстве многих видов изделий из пшеничной муки высшего, I и II сортов (батонов, булок, плетеных и витых изделий, розанчиков, рожков, подковок и т. п.) округление является лишь первой, промежуточной стадией формования изделия, за которой следует промежуточная, или предварительная, расстойка округленных кусков теста.

В этом случае операция округления (при ручном осуществлении носящая название подкатки) имеет целью улучшение структуры теста, способствующее получению изделий с более мелкой и равномерной пористостью мякиша.

Предварительная расстойка

Между операциями округления и окончательного формования кусков пшеничного теста должна иметь место предварительно или промежуточная расстоика. Округленные куски теста должны находиться в состоянии покоя в течение 5—8 мин.

Цель предварительной расстойки – улучшение свойств реологических свойств хлеба. Улучшается структура и газообразующая способность. Это приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.

На тесторазделочных поточных линиях предварительная расстойка производится в ленточных или цепных люлечных шкафах для расстойки непрерывного действия. Иногда первая расстойка осуществляется на длинных ленточных транспортерах, передающих куски теста от округлителя к закаточной машине.

Придание кускам теста требуемой формы

После предварительной расстойки округленным кускам теста придают форму, характерную для готовых изделий данного сорта. Так для получения обычных батонов из круглого куска теста необходимо сформировать цилиндрический кусок теста с тупыми округлыми концами. Для формования уже округленных кусков пшеничного теста после их предварительной расстойки применяются закаточные ма шины ряда марок, в которых кусок теста сначала раскатывается валками в продолговатый блин, затем свертывается в трубку, которая позже подвергается раскатке. Прямое раскатывание округ ленных кусков пшеничного теста до приобретения ими формы ба тонов без предварительной раскатки куска теста в блин и свертывания его в трубку не обеспечивает достаточной проработки теста. Такие батоны имеют заметно худшую, менее однородную и неравномерную пористость.

Окончательная расстойка

В процессе формования кусков теста из них почти полностью вытесняется углекислый газ (диоксид углерода). Если сформованный кусок теста сразу же посадить в печь, то хлеб выйдет с плотным, очень плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещи нами на корке. Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски теста подвергаются расстойке.

Для кусков пшеничного теста, уже прошедших предварительную расстойку, это будет вторая, окончательная расстойка.

В отличие от предварительной расстойки окончательная рас стойка должна проводиться в атмосфере воздуха определенной температуры (в пределах 35—40°С) и относительной влажности (в пределах 75—85%). Повышенная температура воздуха ускоряет брожение в расстаиваюшихся кусках теста. Достаточно высокая. относительная влажность необходима для предотвращения образования на поверхности кусков теста высохшей пленочки[4].

Продолжительность окончательной расстойки столичных батонов 30—45 минут[5].

Выпечка хлеба

Перед посадкой в печь на тестовых заготовках делают надрезы с помощью специального устройства или вручную. Цель надрезания – не только украсить поверхность изделия, но и предохранить от возникновения трещин при выпечке.

Изделия выпекают на поду или листах. Наиболее благоприятными условиями являются относительная влажность в начальной зоне пекарной камеры 80—85% и температуры 220—2500С.

Продолжительность выпечки батонов Столичных массой 0,4кг составляет 18—20 минут[7].

5. УПАКОВКА И МАРКИРОВКА

Для упакованных и бумагу с полиэтиленовым покрытием изделий наносят маркировку, содержащую:

· товарный знак;

· наименование предприятия-изготовителя, его подчиненность, местонахождение;

· наименование изделия;

· массу нетто;

· дату н час выработки:

· срок реализации;

· обозначение настоящего стандарта;

· информационные сведения об энергетической ценности, содержании белка, жира и углеводов на 104) г изделий.

Булочные изделия вырабатываются упакованными и без упаковки. Остывшие булочные изделия упаковывают в пищевую полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354 иди полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951.

Батоны упаковывают по I шт.

Отклонение массы нетто каждого изделия передней массы нетто 10 изделий с меньшую сторону в конце срока реализации не должно превышать соответственно 3,0 и 2.5 % от установленной массы нетто одного изделия. Отклонение массы нетто изделий с большую сторону не ограничено[9].

6. ОТБОР ПРОБ И ЭКСПЕРТИЗА КАЧЕСТВА

О качестве готовой продукции хлебопекарного предприятия судят по данным анализа отбираемых средних проб готовых хлебобулочных изделий. О качестве изделий судят по показателям, определяемым органолептическими и физико-химическими методами, определяется также масса изделия. Органолептически определяемыми показателями являются: форма изделия, цвет и состояние поверхности его корок, состояние мякиша, вкус, запах; физико-химическими — влажность мякиша, кислотность, пористость, массовая доля жира, сахара, поваренной соли, при добавлении витаминов — их массовая доля.

В соответствии с ГОСТ 5667—65 "Хлеб и хлебобулочные изделия. Правила приёмки, методы отбора образцов, методы определения органолептических показателей и массы изделий" продукция, вырабатываемая хлебопекарными предприятиями, принимается и контролируется партиями.

Такие показатели как форма, поверхность, цвет и масса контролируется на 2.-.3 лотках от каждой вагонетки, контейнера или 10% изделий от каждой полки или стеллажа. Результаты контроля распространяются на вагонетку, контейнер, стеллаж, полку, от которых отбирались изделия. При получении неудовлетворительных результатов производят сплошной контроль (разбраковывание). Для контроля органолептических показателей (кроме формы, поверхности и цвета) и физико-химических показателей составляют представительную выборку способом "россыпью" в соответствии с ГОСТ 18321.