В табл.2.1 приведены технические характеристики некоторых отечественных пенообразователей, которые могут использоваться для сравнительного анализа при разработке или применении новых видов отечественных и зарубежных пенообразователей.

Основными показателями действия пенообразователя являются: кратность и устойчивость пены, синерезис, расход воды для получения пены. Кратность пены определяется отношением объема готовой пены к объему исходного пенообразователя, для низкократных технических пен этот показатель равен 10, для высокократных - более 10. Устойчивость пены характеризует ее сохранность в течение определенного промежутка времени. Технические пены в течение одного часа не должны оседать более чем на 10 мм. Коэффициент использования пенообразователя должен быть более 0,8. Средняя плотность пен составляет 70-100 кг/м3.

Синерезис - это самопроизвольное уменьшение объема пены, сопровождающееся выделением значительного количества жидкой фазы. Уменьшение процесса синерезиса при приготовлении и использовании пен является важной задачей в технологии пенобетона.

Таблица 2.1

Технические характеристики пенообразователей

Корректирующие добавки. В качестве добавок, ускоряющих твердение бетона, применяют сернокислый алюминий Al2( SO4)3 и хлористый кальций СаС12 (ГОСТ 450 - 77).

В качестве добавок - стабилизаторов структуры поризованной массы используются гипсовый камень (ГОСТ 4013 - 82), жидкое стекло R2O n Н2О (ГОСТ 13078 - 81 "Жидкое стекло натриевое" и ГОСТ 18958 - 73 "Стекло жидкое калиевое").

Научно-исследовательские разработки, проведенные в последнее время, доказали возможность применения в качестве добавок активных дисперсных минеральных наполнителей, гидролизного лигнина, древесных опилок, микрокремнезема, тонкомолотых металлургических шлаков, цеолитов и др. материалов.

Наиболее эффективной добавкой является микрокремнезем — побочный продукт производства ферросилиция. В результате плавления в электродуговых печах кварца и железа при температуре, равной 2000°С, происходит выделение газообразного оксида кремния (SiO), который, достигая верха печи, окисляется до SiO2 и оседает в виде тонкодисперсных частиц на электрофильтрах. Основным компонентом микрокремнезема является аморфный диоксид кремнезема (87 - 92 %), у которого истинная плотность равна 2,94 г/см3, а насыпная — 0,2 .0,3 г/см3, удельная поверхность 40 - 50 м2/г. Химический состав микрокремнезема приведен в табл.2.2

Таблица 2.2

Химический состав микрокремнезема

В смеси с известью микрокремнезем проявляет свойства активной минеральной добавки, связывая до 7% гидрооксида кальция в низкоосновные гидросиликаты кальция за 5 — 7 часов нормального твердения, а за 30 суток связывается до 1 г Са(ОН)2 на 1 г микрокремнизема. Эта добавка придает ячеистому бетону следующие положительные свойства: позволяет снизить среднюю плотность, практически не уменьшая прочности, т.е. экономить вяжущее; снижает расход порообразователей; сокращает длительность технологической выдержки перед термообработкой; улучшает макроструктуру бетона. Расход добавки составляет 5 - 30 % от веса сухих компонентов. Вода, применяемая для получения ячеистого бетона, должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732 - 79. Водородный показатель воды составляет 4 - 9 единиц.

3. Технология крупноразмерных изделий

В целях совершенствования технологического процесса, снижения металлоемкости оборудования, уменьшения площадей и высот производственных зданий ВНИИстромом им. ГШ. Будникова разработаны технология и оборудование бескрановой конвейерной линии (БКЛ) по производству стеновых блоков из ячеистого бетона с применением комплексной вибрации мощностью от 30 до 100 тыс. м3 в год (рис. 3.1, 3.2).

Особенностью этой технологии является применение совместного сухого помола известково-цементно-песчаного вяжущего, а также мокрого помола песка. В смесеприготовительном отделении использован ряд серийно выпускаемых машин (насосы, питатели, дозаторы, мешалки), для изготовления смеси с пониженным водотвердым отношением использован вибросмеситель СМЦ-40Б

Для создания оптимальных условий выделения газа (водорода), обеспечиващего вспучивание массива и образование ячеистой структуры в течении 5-10 мин после заливки смеси в формы применена вибрационная площадка с горизонтально направленными колебаниями типа К-494.

Выбор формуемого массива высотой 1,2 м и шириной 1,3 м позволил применять для тепловлажностной обработки наиболее экономичные неметаллоемкие, автоклавы диаметром 2 м, максимально увеличить коэффициент их заполнения.