4. .2 Расчет производительности предприятия определяется по формулам.

Псут.=Пгод./Ср. (16)

Псмен.=(Пгод./Ср.)/n (17)

Пчас.=Пгод./Гф. (18)

Пгод.- заданная годовая производительность цеха;

Ср. - расчетное количество рабочих суток в году;

n – число смен;

Гф. – расчетный годовой фонд рабочего времени, в час.

Склад готовой продукции.

Псут.=20000/365=45,2

Псмен.=(19500/365)/3=15

Пчас=19500/8192=2,3

Обжиг.

Псут.=20085/262=76,6

Псмен.=(20085/262)/3=25,5

Пчас=20085/6288=3,2

Сушка.

Псут.=20687/262=78,9

Псмен.=(20687/262)/3=26,3

Пчас=20687/6288=3,3

Формование.

Псут.=21307/262=81,3

Псмен.=(21307/262)/3=27,1

Пчас=21307/6288=3,4

Приготовление керамической смеси.

Псут.=21946/262=83,7

Псмен.=(21946/262)/3=27,9

Пчас=21946/6288=3,5

Дробление.

Псут.=22604/262=86,2

Псмен.=(22604/262)/3=28,7

Пчас=22604/6288=3,6

Склад сырья.

Псут.=23604/365=63,7

Псмен.=(23604/365)/3=21,2

Пчас=23604/8192=2,6

Таблица. 2.2

4.3 Расчет в потребности в сырье и полуфабрикатах

Расчет потребного количества глинистого сырья при шихте без добавок производится по формуле:

В=А*С*(100-П)*100((100-к1)*(100-к2)) м3, (19)

где :

А – производственная мощность в год, тыс.шт. условного кирпича;

С – расход сырья, м3 на 1000 шт. условного полнотелого кирпича;

П – пустотность изделий, %;

к1 – отходы, получаемые при сушке и обжиге, %;

к2 – потери сырья при транспортировке, %.

В=110000*100*100*2,7((100-2)*(100-1))= 27829 м3

Расход воды. Вычисляем расход воды на увлажнение массы – примем ориентировочный расход 161 л на 1000 шт. усл. кирпича.

161*10000= 1610000 л

Расход пара. Расход пара для прогрева и частичного увлажнения глинистой массы на 1000 шт. усл. полнотелого кирпича при температуре 25 0С равен 115 кг.

115*10000=1150000 кг,

Расчет электроэнергии на 100 шт. усл. полнотелого кирпича примем 190 кВт.ч.

190*10000=1900000 кВт.ч,

Расход топлива на обжиг. Удельный расход условного топлива на обжиг 1 т готовой продукции в туннельной печи, работающей на природном газе, с учетом утилизации тепла на сушку, принимается ориентировочно 70 кг.

70*10000=700000 кг,

Таблица 2.3.

5. Контроль качества продукции на заводах КЕРАМЗИТОбетона

Для обеспечения надежности керамзитобетонных изделий и конструкций на заводах керамзитобетона качество поступаемого в производство сырья и выпускаемых изделий контролируют выборочной проверкой по методике, определенной ГОСТами или техническими условиями.

Качество готовой продукции определяют испытанием контрольных и выборочных образцов из отпускаемой партии.

Современные методы контроля производства бетона базируются на определении в конструкциях или образцах физико-механических характеристик, связанных с прочностью корреляционными зависимостями. В строительстве применяют следующие методы контроля:

— метод пластических деформаций (в поверхность бетона вдавливают шарик, диск или штамп и оценивают прочность бетона по размерам образуемого отпечатка);