Разработка технологического процесса изготовления детали с применением ГАП и ГПСРефераты >> Технология >> Разработка технологического процесса изготовления детали с применением ГАП и ГПС
Таблица 2.3
|
Операция контроля |
Наименование и марка прибора |
Метрологическая характеристика прибора |
|
Измерение длины детали L=125h14 Допуск –1,0 |
Штангенрейсмас (с отсчётом по нониусу) ГОСТ 164-90 тип ШР-250-0,05 |
Диапазон измерений 0-250 мм; 40-400 мм Значение отсчёта по нониусу 0,05 мм Погрешность ±0,05 мм |
|
Измерение диаметров D=200h14,D=180h14 Допуск –1,0 |
Штангенциркуль ГОСТ 166-89 тип II двухсторонний |
Диапазон измерения 0-200 мм; Значение отсчёта по нониусу 0,1 мм; Вылет измерительных губок 50 мм |
|
Измерение диаметра отверстия D=15 |
Нутромер с измерительной головкой по ГОСТ 9244-75 тип 106 |
Диапазон измерения 10-18 мм; Цена деления 0,002 мм; Наибольшая глубина измерения 100 мм; Допускаемая погрешность 0,0035 мм |
|
Контроль размеров и формы паза |
Шаблон |
Методика измерений может быть предложена следующая:
измерению подвергается, например, каждая десятая деталь партии;
если обнаруживается отклонение от допустимых погрешностей изготовления, то проверяются все следующие детали;
в случае если количество отбраковки превышает среднестатистический уровень производится контроль металлорежущего оборудования.
Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учётом следующих факторов:
- вид обработки;
- точность обрабатываемой поверхности;
- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;
- габаритные размеры и масса заготовки;
- производительность операции;
- тип производства;
2.3 Определение основных технологических времен
Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов. Для нескольких наиболее характерных переходов (например для одного перехода токарной и одного перехода сверлильной обработки) – расчётно-аналитическим методом.
Режимы резания зависят от вида обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемой поверхности, от материала режущей части инструмента, от требуемой производительности операции, от требуемой шероховатости поверхности, от величины припуска на обработку, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.
Последовательность назначения режимов резания для таких видов обработки, как точение, фрезерование, растачивание, принято следующее: вначале устанавливают глубину резания из расчёта снятия припуска за один проход или минимальное число проходов при большом припуске. Затем задают величину подачи, которая зависит от шероховатости поверхности по чертежу детали или зависит от мощности привода подачи и жёсткости системы СПИД. С учётом выбранного периода стойкости инструмента выбирается или рассчитывается скорость резания, которая уточняется по паспортному значению скорости вращения шпинделя станка.
Результаты назначения режимов резания приведены в таблице 2.5.
Таблица 2.5
|
Наименование технологических операций и переходов |
Режимы резания |
То, мин | ||||
|
t мм |
S мм/об |
N Об/мин |
V М/мин | |||
|
1 Токарная -подрезать торец Æ 180 -подрезать торец Æ 200 - расточить до Æ100 -точить поверхность Æ180 предварительно. -точить поверхность Æ180 окончательно |
2 1,8 1,5 2 0,3 |
0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 |
190 190 190 190 190 |
107,4 119,4 59,7 107,4 107,4 |
1,77 0,4 2,28 2,04 2 | |
|
2 Токарная - подрезать Æ200 предв. - подрезать Æ200 окончат. -точить поверхность Æ200 предварительно -точить поверхность Æ200 окончательно |
2 0,2 2 0,3 |
0,8 0,5 0,8 0,8 |
190 190 190 190 |
119,4 119,4 119,4 119,4 |
1,48 2,08 2,05 2 | |
|
3 Фрезерная - фрезеровать паз на образующей - Сверлить отв. Æ15 |
40 |
1 0,18 |
500 710 |
0,12 0,31 | ||
2.4.Определение основных технологических времен.
В массовом производстве определяется норма штучного времени Tшт:
Tшт=Tо+Tв+Tоб,
где Tо - основное время, мин;
Tв - вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: закрепление и открепление детали, установку и снятие детали, приемы управления, измерения детали и т.д.;
Tоб - время на организационно-техническое обслуживание оборудования (в массовом производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного времени: Tоп=Tо+Tв.
Табл. 2.6
|
№ перехода |
Название перехода и вспомогательной операции |
Длительность перехода и вспомогательной операции, мин. |
|
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20 1.21 1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32 1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 2 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 |
Токарные операции Установка заготовки за Æ200 Поворот револьверной головки Подвод резца Подрезка торца Æ180 Подвод резца Подрезка торца Æ200 Отвод резца Поворот револьверной головки Подвод резца Расточить до Æ100 Отвод резца Поворот револьверной головки Подвод резца Точить Æ180 предварительно Отвод резца Поворот револьверной головки Подвод резца Точить Æ180 окончательно Отвод резца Переустановка детали Поворот головки Подвод резца Подрезать Æ200 предв. Отвод резца Поворот головки Подвод резца Подрезать Æ200 оконч. Отвод резца Поворот резцовой головки Подвод резца Точить Æ200 предварительно Отвод резца Поворот резцовой головки Подвод резца Точить Æ200 окончательно Отвод резца Снятие детали Фрезерная операция Установка детали Подвод фрезы Фрезерование паза Отвод фрезы Смена инструмента Подвод сверла Сверление отверстия Æ15 Отвод сверла Снятие детали |
Tв=0,16 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=1,77 Tв=0,02 Tо=0,4 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,28 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,04 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2 Tв=0,02 Tв=0,32 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=1,48 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,08 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2,05 Tв=0,02 Tв=0,015 Tв=0,02 Tо=2 Tв=0,02 Tв=0,17 Tв=0,1 Tв=0,04 Tо=0,12 Tв=0,04 Tв=0,23 Tв=0,01 Tо=0,31 Tв=0,01 Tв=0,1 |
