Введение КАГТ в топливо не потребует от потребителя дополнительных затрат на переделку имеющегося оборудования. КАГТ представляет из себя пастообразную суспензию, которая долго хранится ( не менее года ) и достаточно быстро и равномерно “ растворяется “ при перемешивании в больших объемах топлива. Как правило, топливо приходит потребителю в цистернах ( железнодорожных или автомобильных ) и перед перекачкой ( сливом ) в резервуары подвергается в течении 4 - 10 часов интенсивному прогреву и перемешиванию водяным паром. Ввод КАГТ в цистерны на этой стадии позволит достаточно хорошо смешать его с топливом. Из резервуаров топливо поступает в топочное устройство с помощью топливного насоса. Однако до топочного устройства доходит только часть топлива, большая его часть через “ оборотку “ постоянно возвращается в резервуар и таким образом осуществляется постоянное дополнительное смещение КАГТ с топливом.

à Имеющийся задел по работе :

К настоящему времени проведены испытания опытных образцов КАГТ на технологической котельной АО “ Сибкабель “ ( котлы ДЕ - 10 ), работающей на мазутном топливе, которые показали принципиальную возможность ликвидации вредных веществ в газовых выбросах.

Получен патент Российской Федерации № 2017524 от 15. 08. 94 г. “ Способ получения катализатора для очистки отходящих газов технологических процессов и выхлопных газов автотранспорта “.

Окупаемость и сроки освоения продукции.

Далее приведена оценка эффективности применения КАГТ для РК “ Свердловская “, работающей на мазуте. Данные по эффективности и стоимости КАГТ взяты по информации разработчиков данного катализатора. Расчеты производились на минимальную экономию топлива ( 1.3 % )

1. Годовой расход топлива по котельной за 1996 г. составил: 29026 тонн мазута.

2. При средней минимальной стоимости мазута 500 тыс. руб./т. годовые затраты на топливо:

Uт = Вгод ´ Цт = 0.5 ´ 29026 = 14513 млн. руб. / год

3. Экономия стоимости мазута составит:

Эм = DВ ´ Цм = 377.3 ´ 0.5 = 188.669 млн. руб.

4. Снижение вредных выбросов за счет уменьшения расход топлива составит:

DМтв = 0.01 ´ DВ ´ ( 1 ´ 0.015 ) = 0.05 т/год

DМSO2 = 0.02 ´ 377.3 ´ 1.07 ´ ( 1 - 0.02 ) = 8 т/год

DМV2O5 = 10-6 ´ 4000 ´ 0.015 ´ 377.3 = 0.02 т/год

DМNO2 = 0.001 ´ 40.6 ´ 377.3 ´ 0.08 = 1.2 т/год

5. Удельная плата за выбросы 1 т вредных веществ:

Ц NO2 = 14525 руб./т

Ц SO2 = 11550 руб./т

6. Расчетная годовая плата за выбросы вредных веществ при работе котельной на мазуте по составляющим:

Uтв= 0.0066 т/ч ´ 6600 ´ 8.52 ´ 11500 ´ 10-9=4.26 млн. руб.

U NO2 = 0.0143 ´ 6600 ´ 8.52 ´ 14525 =11.6 млн. руб.

U SO2 = 0.09 ´ 6600 ´ 8.52 ´ 11550 ´ 10-9 = 58.2 млн. руб.

7. Суммарная плата за выбросы

Uвр= Uтв + U NO2 + U SO2 = 74.06 млн. руб.

8. Суммарные годовые издержки на топливо и плату за выбросы

Uсум= 74.06 + 14513=14587.06

Экономия затрат при применении КАГТ

9. Затраты на КАГТ

Uк=29026 ´ 0.01 ´ 200000=58.52

10. Экономия мазута за счет более полного его сгорания составит:

DВк = 0.013 ´ Вг = 0.013 ´ 29026 = 377.3 т/год

11. Экономия топлива при повышении к.п.д. котельной до 92% за счет снижения температуры уходящих газов при снижении концентрации окислов серы в дымовых газах. Приблизительный к.п.д. котельной 89%

DВкпд=29026-29026 ´ ( 0.89 / 0.92 ) =421.26 т/год

12. Экономия затрат на топливо

DUт= ( 377.3 + 421.26) ´ 0.5 =399.28 млн. руб.

13. Экономия платы за выбросы при снижении выбросов на 60%

DUвыбр.= 0.6 ´ Uвр = 0.6 ´ 74.06 = 44.436 млн. руб.

14. Суммарная экономия издержек.

DU=DUт+DUвыбр.-Uк=399.28+44.436-58.52=385.196 млн. руб.

ВЫВОДЫ.

а). Каталитический активатор горения топлива ( КАГТ ) способен реально снизить выбросы вредных веществ в дымовых газах.

б). Экономия средств, благодаря использованию КАГТ, многократно превосходит затраты на сам КАГТ.

в). Реально использовать КАГТ уже сейчас, т.к. использование КАГТ не требует кардинальной технологической переделки оборудования.

ПУСК И ОСТАНОВ КОТЛА ДКВР -10-13.

Подготовка котла к растопке.

1. Растопка котла производится под руководством старшего машиниста или машиниста, а после выхода из капитального или среднего ремонта - под руководством начальника цеха или инженера.

2. Перед пуском котла из ремонта или длительного резерва ( более 3-х суток ) должны быть проверены исправность и готовность к включению основного оборудования, КИП и А, средств диспетчерского управления арматурой и механизмами, авторегуляторов, защит и средств оперативной связи. Выявленные при этом неисправности, действующие на останов котла, необходимо устранить. В случае неисправностей, пуск котла производить, естественно, запрещается.

3. Наружный осмотр котла перед растопкой необходимо производить в следующем порядке:

3.1. проверить исправность топки, обмуровки котла, газоходов.

3.2. после осмотра ( через лазы газоходов котла ) плотно закрыть все лазы, лючки и гляделки.

3.3. проверить путем закрытия и открытия легкость хода и исправность газовых и воздушных шиберов, соответствие надписей, указывающих их положение ( открыто, закрыто ), исправность дистанционных приводов.

3.4. проверить исправность предохранительных клапанов на барабане и исправность взрывных клапанов на котле и экономайзере. Предохранительные клапана должны быть оборудованы устройствами позволяющим возможность проверки исправности их действия в рабочем состоянии путем принудительного открытия клапана.

3.5. проверить исправность всех задвижек и вентилей котла. Штоки вентилей, задвижек должны быть очищены от накипи и ржавчины, болты сальников должны иметь запас для подтяжки. Убедится в исправности водоуказательных стекол, приборов, в хорошем их освещении. Проверить исправность водоуказательных колонок ( КИП и А ).

3.6. проверить отсутствие посторонних предметов и мусора на площадках, лестницах оборудования.

3.7. осмотреть готовность к пуску всего вспомогательного оборудования( дымососа, дутьевого вентилятора ). Проверить уровень масла в масляных ваннах, на дымососе открыть охлаждение, проверить наличие видимого контура ( заземления ) э/двигателя.

3.8. проверить освещение котла и КИП и А (основное и аварийное ).

3.9. открыть на верхнем барабане котла воздушник. Заполнить котел деаэрированной водой , до отметки нижнего уровня в водоуказательных стеклах. Время заполнения - 2-3 часа. Заполнение неостывшего барабана для проведения растопки разрешается при температуре металла верха опорожненного барабана не выше 160 0 С. Во время заполнения котла водой, необходимо проверить плотность фланцевых соединений и сальников арматуры. При появлении течи необходимо подтянуть их. Если течь не прекращается, прекратить заполнение, спустив нужное количество воды устранить дефекты. После заполнения котла водой проверить плотность питательных, продувочных и спускных вентилей. Понижение уровня воды в барабане котла указывает на неплотность закрытия питательных вентилей. Неисправности устранить.