l1 — величина выхода сверла из отверстия;

l2 — длина отверстия (как правило, (3…5)d);

l3 — длина кондукторной втулки (<1,5d);

l4 — размер для выхода стружки;

l5 — размер для выхода фрезы;

i — число переточек;

Dl — норма стачивания за переточку (смотри рисунок 7-1).

Рисунок 7-1

Длина рабочей части: lp=[L]+(3…13) мм. Положение сварного шва зависит от dсв и метода получения стружечных канавок. При пластической деформации сварной шов делают за пределами канавки (lc=[L]+(2…3) мм), тоже для сверл изготовленных фрезой при dсв<18 мм. Для dсв>18 мм lc=[L]-1,5dсв.

Элементы режущей части сверла.

Рисунок 7-2 Рисунок 7-3

Сверло имеет два винтовых зуба. 1-2, 3-4 — главные режущие кромки сверла; 2-3 — поперечная кромка сверла; 1-5, 4-6 — вспомогательные кромки сверла.

главная задняя поверхность сверла;

передняя поверхность сверла — винтовая поверхность;

направляющая ленточка;

вспомогательная поверхность;

спинка зуба.

Диаметр сердцевины сверла зависит от его диаметра (смотри таблицу).

hl=0,15…0,3 мм; Если угол g образуется автоматически и его значение определяется винтовой поверхностью канавки, то угол a формируется заточкой и его вынуждены делать переменным по длине режущей кромки. Угол наклона винтовой стружечной канавки w влияет на прочность, жесткость сверла и отвод стружки. С увеличением угла w, увеличивается угол g, при этом облегчается процесс резания и улучшается отвод стружки, повышается жесткость сверла на кручение. Но с величиной w>35° сила резания практически не уменьшается, но происходит ослабление режущего клина (смотри рисунок 7-3).

Значения углов w и 2j при резании некоторых материалов (смотри таблицу).

Угол j влияет на составляющую силы резания, длину режущей кромки, и элементы сечения стружки. При увеличении j уменьшается крутящий момент, но увеличивается осевая сила и улучшается отвод стружки. При уменьшении угла j сверло легко проникает в металл, но удлиняется режущая кромка, при этом улучшается отвод тепла и увеличивается прочность уголка.

На перемычку приходится до 60% осевой силы и до 15% крутящего момента. Задний угол на ленточке равен нулю.

Элементы режущей части сверла (продолжение).

Задний угол является величиной переменной и образуется на рабочей части сверла, на главной и поперечной режущих кромках.

Рисунок 8-1 Рисунок 8-2

Задний угол образуется на режущей части сверла, на главной и поперечной режущих кромках. И находится между касательной к задней поверхности в данной точке режущей кромки и касательной к той же точке и траектории ее вращения вокруг оси сверла. Задние углы измеряют в плоскости N-N — нормальной к режущей кромке aN или в плоскости О-О параллельной оси сверла.

Кинематический задний угол akx в некоторой точке главного режущего лезвия x определяется, как угол между винтовой траекторией результирующего движения резания и касательной проведенной в точке x к линии x-x” пересечения задней поверхности сверла с цилиндром радиуса Rx.

Величина угла a имеет свои определенные значения для сверла.

В зависимости от вида сверления задний угол может достигать в сердцевине 25 градусов, а на периферии он равен 8 .14°.

Задняя поверхность у сверла может выполняться в виде: плоскости, конуса, цилиндра или иметь форму винтовой поверхности.

Одноплоскостная заточка. Задняя поверхность сверла формируется в виде плоскости. Недостаток: поперечная режущая кромка прямолинейна и не обеспечивается центрирование сверла без кондукторной втулки.

Двухплоскостная заточка сверла, то есть задняя поверхность формируется в виде двух плоскостей: главной и дополнительной, линия пересечения которых проходит через ось сверла.

Коническая заточка сверла. Задняя поверхность сверла — конус. При заточке сверло поворачивается относительно оси конуса. s — угол скрещивания оси конуса и оси сверла.

Цилиндрическая заточка сверла. Задняя поверхность сверла — цилиндр. Применяется очень редко.

Винтовая заточка сверла. Задняя поверхность образуется прямой совершающей вращательное движение вокруг оси сверла при одновременном перемещении вдоль оси.

Последние четыре вида заточки обеспечивают независимость значения заднего угла на периферии, а также угла при вершине и угла наклона главной режущей кромки. Наиболее перспективные — винтовая и двухплоскостная заточка, так как они легко поддаются автоматизации.

Методы улучшения геометрии рабочей части сверла.

Для снижения неравномерности нагружения на рабочей части сверла применяют сверла с криволинейной режущей кромкой. В виду сложности заточки криволинейную режущую кромку заменяют ломаной из двух участков.