Проектирование прокалочной печиРефераты >> Технология >> Проектирование прокалочной печи
4.3 Характеристика готовой продукции
Готовая продукция процесса – анодная масса. Она используется в алюминиевых электролизерах с непрерывными самообжигающимися анодами. Такой анод состоит из металлического кожуха с анодной массой, которую по мере сгорания загружают в кожух. Под действием выделяющегося в электролизере тепла анодная масса обжигается.
В зависимости от содержания золы и серы (%, не более) анодная масса выпускается высшего (АМ-О) и первого (АМ-1) сорта (табл. 5)
Таблица 5. Свойства анодной массы
№№ п/п |
Показатели |
Сорт анодной массы | |
АМО |
АМ1 | ||
1 |
Содержание золы, %, не более |
0,5 |
10 |
2 |
Содержание серы, %, не более |
0,9 |
1,4 |
Анодная масса не должна содержать посторонних твердых включений и должна иметь определенную текучесть, характеризуемую коэффициентом текучести – отношением среднего диаметра нижнего основания деформированного образца к первоначальному его диаметру. Определяют коэффициент текучести по деформации поперечного сечения образца цилиндрической формы после его нагрева до 170°С в течение 20 мин. Величина коэффициента текучести должна быть в пределах 1,7-27.
Кроме браковочных показателей, установлены следующие контрольные показатели анодной массы (табл. 6). [2]
Таблица 6. Контрольные показатели анодной массы
№№ п/п |
Показатели |
Величина |
1 |
Содержание влаги, %, не более |
0,9 |
2 |
Удельное электросопротивление, ом.мм²/м, не более |
75 |
3 |
Сопротивление раздавливанию, кг/см², не более |
300 |
4 |
Пористость, %, не более |
30 |
5. Материальный баланс
Основное назначение материального баланса производства анодной массы – установление расходных коэффициентов по сырью для определения потребности производства в нем, выявление количества побочных продуктов, отходов и потерь. Количество и состав отходов и побочных продуктов необходимо знать для того, чтобы выяснить возможность их утилизации во избежание загрязнения окружающей среды.
5.1 Расчет часовой производительности цеха
Следовательно, часовая производительность будет равна
кг/ч (5.1)
5.2 Часовая производительность главного корпуса
кг/ч (5.2)
5.3 Материальный баланс смесильно – дозировочного отделения
Таблица 5.1
Приход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Расход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Кокс Пек |
74,5 25,5 |
11920 4080 |
Анодная масса |
100 |
16000 |
5.4 Материальный баланс отделения дробления, размола
Таблица 5.2
Приход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Расход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Кокс (прокаленный) |
100 |
12040,4 |
Кокс (прокаленный) Потери |
99 1 |
11920 120,4 |
5.5 Материальный баланс прокалочного отделения
Таблица 5.3
Приход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Расход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Кокс (непрокал-й) |
100 |
12674,1 |
Кокс (прокаленный) Потери |
95 5 |
12040,4 633,7 |
5.6 Материальный баланс отделения подготовки связующего
Таблица 5.4
Приход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Расход |
% масс. на сырье |
кг/ч |
Пек |
100 |
4080 |
Пек Потери |
99,5 0,5 |
4059,6 20,4 |
6. Тепловой расчет печи
6.1 Расчет Qприхода
, кДж/ч (6.1)
где – тепло, получаемое в результате сгорания мазута, кДж/ч;
– тепло, вносимое подогретым воздухом, кДж/ч;
– тепло, вносимое подогретым топливом (мазутом), кДж/ч;
– тепло экзотермической реакции, кДж/ч.
6.1.1 рассчитывается по следующей формуле
, кДж/ч (6.2)