37. Юрист-консультант

2.3. Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла.

На основании схемы технологического процесса имеется перечень и продолжительность операций в производстве цемента.

Таблица 2.1.

Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма - приложение 1.

Тпп=Тпосл-åti, где Тпосл – длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -ti – величина совмещения , часов;

Тпосл=åtк, где tк – норма времени на операцию.

Тпп=190,8-1,95=188,85 часа.

Продолжительность основных технологических операций:

Tосн=t(1,3,6,8,9,11,17)= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.

Твспомогат=t(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа

Тперерывов=t(14,19)=30+144=174 часа.

Коэффициент рабочего периода: Крп=(Тф-Тперерыв)/Тф,=0,0786 или 7,9% где Тф – фактическая продолжительность производственного цикла.

Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции.

2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.

1. Сырьевой цех.

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Тномин=(365-52-10)*2*8=4848 часов

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Тэф. 1=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 2=4848*0,9=4363,2 часа;

Тэф. 3=4848*0,91=4411,68 часа; Тэф. 4=4848*0,92=4460,16 часа;

Тэф. 5=4848*0,92=4460,16 часа; Тэф. 6=4848*0,93=4508,64 часа;

Тэф. 7=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=8760 часов.

Тэф. 1=8760*0,92=8059,2 часа; Тэф. 2=8760*0,91=7971,6 часа;

Тэф. 3=8760*0,93=8146,8 часа; Тэф. 4=8760*0,89=7796,4 часа;

Тэф. 5=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Тномин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.

Тэф. 1= 7272*0,91=6617,52 часа; Тэф. 2= 7272*0,9=6544,8 часа;

Тэф. 3= 7272*0,97=7053,84 часа; Тэф. 4= 7272*0,89=6472,08 часа;

Тэф. 5= 7272*0,92=6690,24 часа; Тэф. 6= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.

2.5. Расчёт производственной программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола – 2%.

Таблица 2.5.

Определение производственной программы по цехам

Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц

Помол (цемент) В31=(В3*Н3)/(1-Р3)=1 686, 73 тыс. тонн

Обжиг (клинкер) В21=(В2*Н2)/(1-Р2)=2 736, 64 тыс. тонн

Сырьевой цех (шлам) В11=(В1*Н1)/(1-Р1)=2 821, 28 тыс. тонн

Производственная программа в смену, в сутки

Сырьевой цех:

Всмены= 4515,9 тонн шлама в смену; Всуток= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

Всмены= 1540,4 тонн клинкера в смену; Всуток= 4621,2 тонн клинкера в сутки.

Помольный цех:

Всмены= 2090,2 тонн цемента в смену; Всуток= 6270,6 тонн цемента в сутки.

2.6. Определение потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.

Оборудование для помола сырья.

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

nij=Bjгод/Qij*Ti*Kисп; где Bjгод – заданный годовой объём производства; Qij – часовая норма производительности оборудования; Ti – номинальный фонд рабочего времени оборудования; Kисп – коэффициент использования производственной мощности.

n1=31 шт.; n2=25шт.; n3=18шт.; n4=16шт.; n5=14шт.; n6=10шт.; n7=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к1=52700 тыс.руб.; к2=47250 тыс.руб.; к3=38160 тыс. руб.; к4=36480 тыс.руб.; к5=33600 тыс.руб.; к6=26100 тыс.руб.; к7=27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.