В таблице 3.1 показана классификация поверхностей проектируемой фрезы.

Таблица 3.1

Классификация поверхностей

Рисунок 3.1. Эскиз фрезы с обозначением номеров поверхностей.

3.2. Определение типа производства

Тип производства определим с учетом годовой программы выпуска детали и массы. Годовая программа выпуска согласно заданию равна 50 комплектов, в одном комплекте 14 деталей, итого годовой выпуск деталей – 700 штук.

Выполним приблизительный расчет массы по формуле:

.

Здесь плотность ρ для стали Р6М5Ф3 составляет ρ=8,2 г/см3.

Остальные размеры возьмем с чертежа инструмента, получаем:

а – длина изделия, а=185мм;

b – толщина изделия, b=14мм;

h – высота изделия, h=40мм.

Тогда масса равна:

m=7,8*185*14*40*10-6=0,85 кг

По таблице зависимости типа производства от объема выпуска и массы [1] выбираем соответствующий тип: среднесерийное производство.

Серийное производство в целом обусловлено ограниченной номенклатурой деталей, изготовляемых периодически повторяющимися партиями. Используются универсальные станки, оснащенные как специальными, так и универсальными инструментами и приспособлениями. Применяют специализированные, агрегатные, частично универсальные металлорежущие станки. Форма организации технологического процесса переменно-поточная. Технологический процесс разрабатывают на базе типового. Заготовки – профильный прокат, литье в кокиль, горячая штамповка. Припуск на обработку по результату расчета. Расчет припусков производят подробно по переходам. Коэффициент закрепления операций от 1 до 40. Расстановка оборудования производится с учетом характерного направления грузопотоков. Настройка станков – по измерительным приборам. Подробность разработки – специальные карты. Расчет режимов резания ведется по отраслевым нормативам и эмпирическим формулам. Нормирование – детальное пооперационное. Квалификация рабочих различная. Предполагается значительное использование достижений науки. Этот тип производства наиболее характерен для изготовления режущих инструментов.

3.3. Разработка технологического маршрута – плана обработки

В таблице 3.2 показана последовательность методов обработки поверхностей имеющих различные технические требования

Таблица 3.2

Последовательность обработки различных поверхностей

Где: Ш1 – специально-шлифовальная операция;

Ш2 – круглошлифовальная операция;

Т – токарная операция;

Фр – фрезерная операция.

Затем полученные результаты переносим в маршрут обработки, который показан в плане обработки детали.

В таблице 3.3 представлен технологический маршрут обработки заготовки построенный на основе таблицы 3.2.

Таблица 3.3

Технологический маршрут обработки заготовки.