С того момента, как в автоклаве будет достигнута наивысшая температура, т. е. 170 – 2000, наступает вторая стадия запаривания. В это время максимальное развитие получают химические ифизические реакции, которые ведут к образованию монолита. К этому моменту поры сырца заполнены водным раствором гидрата окиси кальция Са(ОН)2, непосредственно сопри- касающимся с кремнеземом SiO2 песка,

Наличие водной среды и высокой температуры вызывает на поверхности песчинок некоторое растворение кремнезема, образовавшийся раствор вступает в химическую реакцию с образовавшимся в течение первой стадии запаривания водным раствором гидрата окиси кальция и в результате получаются новые вещества – гидросиликаты кальция:

Сначала гидросиликаты находятся в коллоидальном (желеобразном) состоянии, но постепенно выкристаллизовываются и, превращаясь в твердые кристаллы, сращивают песчинки между собой. Кроме того, из насыщенного водного раствора гидрат окиси кальция также выпадает в виде кристаллов и своим процессом кристаллизации участвует в сращивании песчинок.

Таким образом, во второй стадии запаривания образование гидросиликатов кальция и перекристаллизация их и гидрата окиси кальция вызывают постепенное твердение кирпича-сырца.

Третья стадия запаривания протекает с момента прекращения доступа пара в автоклав, т. е. начинается падение температуры в автоклаве, быстрое или медленное в зависимости от изоляции стенок автоклава и наличия перепуска пара. Происходит снижение температуры изделия и обеднение его водой, т. е. вода испаряется и повышается концентрация раствора, находящегося в порах. С повышением концентрации гидрата окиси кальция и снижением температуры цементирующего вещества силикаты кальция становятся более основными, и это продолжается до тех пор, пока кирпич не будет выгружен из автоклава. В результате усиливается твердение гидросиликатов кальция и, следовательно, повышается прочность силикатного кирпича. Одновременно пленки цементирующего вещества сильней обогащаются выпадающим из раствора гидратом окиси кальция.

Механическая прочность силикатного кирпича, выгруженного из автоклава, ниже той, которую он приобретает при последующем выдерживании его на воздухе. Это объясняется происходящей карбонизацией гидрата окиси кальция за счет углекислоты воздуха по формуле

Са(ОН)2+СаСО2=СаСО3+Н2О

Таким образом, полный технологический цикл запаривания кирпича в автоклаве состоит из операций очистки и загрузки автоклава, закрывания и закрепления крышек, перепуска пара; впуска острого пара, выдержки под давлением, второго перепуска, выпуска пара в атмосферу, открывания крышек и выгрузки автоклава. Совокупность всех перечисленных операций составляет цикл работы автоклава, который равен 10 – 13 час.

Запаривание кирпича в автоклавах требует строгого соблюдения температурного режима: равномерного нагревания, выдержки под давлением и такого же равномерного охлаждения. Нарушение температурного режима приводит к браку.

Для контроля за режимом запаривания на автоклавах установлены манометры и самопишущие дифманометры, снабженные часовым механизмом, записывающим на барограмме полный цикл запаривания кирпича.

Из автоклава силикатный кирпич поступает на склад.

4.3 Выбор режима работы предприятия и план производства продукции.

Режим работы предприятия определяется характером протекания производственных процессов. Предприятие по производству силикатного кирпича характеризуется непрерывным производственным процессом. Таким образом, при выборе режима работы предприятия необходимо руководствуются следующими параметрами:

w эффективный фонд времени (Тэф.) составляет 365 дней

w число часов работы в смену (Тсм.) принимают 8

w проектная годовая мощность предприятия равная 100000000 шт.усл. кирпича

Необходимое количество смен в сутки можно рассчитать по формуле:

,

Q – проектная мощность предприятия,

q – часовая производительность производства.

Часовая производительность равна:

Таким образом, количество смен в сутки составит:

Годовой план производства продукции определяется проектной мощностью предприятия, а выпуск её на рынок сбыта в течении года может быть распределён поквартально, что наиболее удобно для силикатного кирпича. Намечаемый объём выпуска продукции показан в таблице 11.

Таблица 11.

Намечаемый объём выпуска продукции.

4.4 Расчёт потребности сырья и материалов.

Потребность сырья и материалов рассчитывается из следующих параметров:

Исходная активность извести = 70%. Содержание извести в вяжущем = 80%. В этом случае, активность полученного вяжущего составит:

На 1т сухой известково-песчаной смеси для получения её активности необходимо взять 80*0,56 = 44,8 кг ИПВ и 955,2 кг песка.

Потребность сырья на 1000 шт. усл. кирпича.

1. Потребность песка:

0,9552*4,3 = 4,1т

С учётом 5%-ной карьерной влажности потребность песка составит:

4,1*1,05= 4,305т

2. ИПВ:

0,384*4,3= 1,6512

из них: -извести 1,6512*0,8=1,32096т

-песка 1,6512*0,2=0,33024т

Таким образом, общее количество песка составит:

4,305+0,33024=4,63524т

С учётом 3% потерь смеси в процессе производства количество компонентов составит:

Þ Песок – 4,63524*1,03=4,8т

Þ Извести – 1,3296*1,03=1,4т

При проектной мощности 100 млн. шт. усл. кирпича потребность сырья составит:

Þ Песок – 4,8*100=480 тыс. т в год;

Þ Известь – 1,4*100=140 тыс. т в год