Выходные выпрямители.

Во вторичных цепях трансформатора Т102 используются двухполупериодные схемы выпрямления со средней точкой. Элементы R241, C211, R243, C213 и R242, C213 – демпфирующие цепи, уменьшающие импульсные помехи, создаваемые источником при работе. Сглаживание пульсаций на выходе выпрямителей обеспечивается элементами L201…L205, C214…C218. Резисторы R244…R247 являются нагрузочными для холостого хода.

1.4 Типичные неисправности блока питания.

Перегорает сетевой предохранитель F.

В этом случае необходимо проверить состояние выключателя SW1, исправность элементов заградительного фильтра и сетевого выпрямителя (BL1, BL2, BL3, CY1, CY2, TH1, C1…C4, BD1, C5, C6, R2, R3), а так же проверить исправность транзисторов Q1, Q2.

Выходные напряжения модуля питания отсутствуют.

Проверяется наличие напряжения 310В между последовательно соединёнными конденсаторами С5, С6. При его отсутствии проверяется исправность элементов сетевого выпрямителя. Проверить исправность элементов цепи дистанционного включения.

Далее проверить напряжение питания микросхемы IC1 между выводами 12 и корпусом. При его отсутствии проверить исправность транзисторов Q1,Q2, элементов тракта запускающих импульсов(IC1, Q4, Q5, D8… D11. R64, D7, R15, R16, R17, R18). При наличии напряжения питания +25В проверить исправность цепей защиты: ZD3, ZD2, D18, Q9. В случае исправности перечисленных выше элементов заменить IC2.2. Проверить исправность выходных выпрямителей и отсутствие короткого замыкания в их нагрузке.

Выходные напряжения питания выше или ниже нормы.

Проверить исправность цепей обратных связей резисторов R21, R50, R53, VR2, R49, исправность цепи (медленного запуска) С18, R24, а также Q7,Q8, в случае их исправности заменить микросхему IC1.

Отсутствует сигнал P.G.

Следует проверить элементы C19, R27, Q7, D17, а также микросхему IC1.

Отсутствует дистанционное включение источника питания.

Проверить наличие наличие на контакте PS-ON потенциала корпуса (нуля), исправность элеметов Q7, Q8, D14, D15, R41,.В случае их исправности зменить IC1.

Отсутствует напряжение +5В B_SB.

Проверить исправность транзистора Q3, стабилитрона ZD1, конденсатора С12.

1.5 технические характеристики.

Входное напряжение ………………………90…135В (180…265В).

Потребляемая мощность …………………………………………250 Вт.

Выходные напряжения……………………………+12, +5, -5, -12,+3.3 В.

Потребляемый ток от сети 220 В………………………………….1,13 А.

Частота ……………………………………………………… 48…63 Гц

Диапазон рабочих температур……………………….0…40С

КПД, не менее………………………………… 65%

2. Технологическая часть.

2.1 Технология изготовления печатных плат.

Первые изготовлении печатных плат автоматизированным методом были разработаны фирмой Multiwire . За истекший период за рубежом и у нас в стране разработаны новые методы печатно-проводного монтажа, основанные на различных принципах прокладки трасс из изолированных проводов и способах получения меж соединений в платах. Различают два метода изготовления печатных плат: метод стежкового монтажа и метод прямых отрезков.

Метод стежкового монтажа («Аракс») используют в промышленности в двух вариантах: с разделением процесса монтажа проводов на плате на отдельные операции и с объединением операций в один процесс. При этом методе печатным способом получают типовую одно- или двухстороннюю плату с постоянной топологией рисунка. В первом варианте типовую плату устанавливают на бумажную маску и прокладки из эластичного материала, а затем в соответствии с заданной схемой прошивают её и прокладки через отверстия пустотелой иглой, внутри которой проходит тонкий изолированный провод. После прошивки провода прижимают к плате, удаляют эластичные прокладки с петель, образованных из изолированных проводов иглой, облуживают петли припоем, снимают с петель маску и припаивают их к плате. Во втором варианте на автомате прошивают плату проводом, одновременно облуживая и припаивая петли из провода к контактным площадкам. В результате получают плату, эквивалентную по функциональным возможностям многослойной печатной платы, но с более высокой ремонтопригодностью и меньшей стоимостью.

Автоматизированное проектирование печатных плат. Одной из основных задач в системе автоматизированного проектирования плат является оптимизация соединений между элементами схем. В зависимости от выбранной конструктивно-технологической базы эта задача может иметь различную степень сложности и соответственно может сильно влиять на трудоёмкость проектирования печатных плат. При автоматизированном проектировании печатного монтажа, в том числе и многослойной, необходимо оптимизировать целый ряд критериев (показателей качества), таких как суммарная длина всех связей, число связей между элементами схемы, например ИС, находящимися в соседних позициях на монтажном поле, число пересечений между связями, число цепей с возможно более простой конфигурацией. Оптимизация такого числа показателей качества, являясь сложной задачей самой по себе, требует учёта ряда конструктивных характеристик платы. К ним можно отнести: размер монтажного поля, минимально допустимую ширину печатных проводников и расстояние между ними, число монтажных слоёв, способы перехода с одного слоя на другой, расположение выводов элементов и цепей на монтажном поле, число участков, запрещённых для прокладки проводников (технологические отверстия, места для обозначений, заранее проложенные стандартные печатные проводники и др.). Получить оптимальный вариант печатных соединений при соответствии всех условий очень трудно. Поэтому, по существу, ни один из методов автоматизированного проектирования многослойной печатной платы не гарантирует трассировки всех соединений. Удовлетворительными считаются результаты, когда автоматически трассируются 90…95% связей. Остальные соединения требуют неавтоматизированной или автоматизированной доработки путём изменения конфигурации ранее проложенных связей, что значительно повышает трудоёмкость проектирования монтажных плат.

Преимущества и недостатки стежкового метода. Стежковый монтаж по сравнению с многослойным печатным монтажом позволяет следующее:

- Снизить трудоёмкость конструкторских работ в несколько раз, причём, чем больше номенклатура печатных плат, тем эффективнее стежковый монтаж.

- Сократить трудоёмкость автоматизированного проектирования печатных плат более чем в два раза.

- Снизить стоимость материалов в три раза.

- Сократить трудоёмкость производства узлов печатных плат на 30%.

- Повысить ремонтопригодность печатной платы и оперативность внесения изменений в монтаж.

- Сократить сроки разработки аппаратуры у уменьшить технологический цикл проектирования и производства печатных плат.

- Исключить металлизацию в отверстиях печатной платы.

- Снизить число вредных стоков при производстве печатных плат.