ДСК-1

В ходе ознакомительной практики были проведены экскурсии по двум заводам, входящим в состав ДСК-1 (ДомоСтроительный Комбинат -1). Комбинат работает с 1960 года; в его состав входят четыре предприятия: Ростокинский завод железобетонных конструкций, Краснопресненский завод ЖБК, Хорошевский завод ЖБК и Тушинский завод ЖБК. У каждого завода своя специализация: Ростокинский- внутренние перегородки, балконы, лестничные марши, Краснопресненский- внешние стеновые панели, Хорошевский- санкабины, закладные детали, Тушинский- перекрытия. С 1960 по 1965 гг. деятельность комбината была направлена на производство домов серии К-73 (пятиэтажки-”хрущёвки”), в 1965 году перешли к серии 2-49 (девятиэтажные дома). Позже появилась серия Б-43-16: дома стали шестнадцатиэтажными со всеми удобствами, но ,из-за большой цены, их делали только по заказам жилищных кооперативов. Серия Б-44-16 представляла собой уже известные шестнадцатиэтажки, облицованные крупноразмерной плиткой и ставшие многоподъездными. В связи с тем, что на первые этажи при заселении спрос был меньше в серии Б-44-17 первый этаж стал нежилым (магазины, ЖЭКи, сфера услуг), за счет этого увеличилась этажность: с 16 до 17 этажей, включая нежилой. С лета 1995 года комбинат перейдет к выпуску домов новой серии “АНТЕЙ”, представляющих собой 2-12 этажные дома котеджного типа для Москвы и Подмосковья.

Ростокинский з-д ЖБК.

Свою историю завод ведет с 1960 года. За все эти годы предприятие производило комплектующие для домов, упомянутых выше серий. В настоящее время выпускаются лестничные марши ЛМ-2411, внутренние стеновые панели с безкоробчатой навеской двери В1418А3, объемные выходы ЛЦ-16 и многое другое. На предприятии осуществляется полная доводка изделий, с процентом брака 0,012-0,014 %.

Краткая схема производства:

Технология производства:

В цехе №1 находится конвейер со стационарным оборудованием. Форма смазывается отходами парфюмерной промышленности, в неё укладывается арматура, затем происходит заливка бетоном. Производят вибрирование и заглаживание для лучшей осадки смеси, после чего изделие подается в камеру тепло-влажностной обработки (ТВО ), где подвергается тепловой обработке при температуре до 90 градусов Цельсия на протяжении 8-10 часов /в данной технологии используется щелевая пропарочная камера/. После тепловой обработки панели шлифуют, производят замазку микродеффектов на поверхности панели и чистку. Все технологические переделы панель проходит в горизонтальном положении.

В цехе №2 применена кассетная технология. 35 имеющихся здесь кассет заполняют поочередно следующим образом: производят смазку кассет отходами парфюмерной промышленности для уменьшения отгезии бетона к поверхности кассеты; в кассеты опускают арматуру и заполняют подаваемой по транспортерной ленте бетонной смесью (V=85 м.куб.). Уплотнение производится с помощью навесных вибраторов. Процесс формования длится 1 час, затем производится тепловая обработка паром в ямных пропарочных камерах в течении 8 часов. После распалубки изделия доводят до кондиции вручную. Кассетная технология производства железобетонных плит позволила сократить расход пара до 180-190 кг/куб.м., а расход воды на 10%. Затем плиты отправляются на склад. Замена устаревших методов складирования готовых изделий “навалом” свели на нет порчу материалов при погрузке на транспорт.

Бетоно-смесительный цех.

На предприятии существует два вида хранения цемента: обычный (склад) и в так называемых силосных банках, емкостью 500 тонн. Цемент с железнодорожных вагонов посредством пневматики закачивается в эти банки. Песок и щебень хранятся отдельно (с железнодорожных вагонов ссыпают на склад и разравнивают, для удобства последующего изъятия при помощи мостовых кранов и тракторов), осуществляется круглогодичный подогрев склада сыпучих материалов. В нужный момент песок, щебень, цемент подаются по транспортерам в бетоносмесительный цех. Вода подается туда по технологическому трубопроводу. На предприятии была применена идея омагниченной воды. Жидкость, перед тем, как попасть в бетоносмеситель проходит через мощные магнетроны. В бетоно-смесительном цехе существуют две линии по четыре бетономешалки в каждой. Данные о каждой машине идут на пульт оператора, который следит за концентрацией воды, цемента, щебня, песка и хим.добавок, регулируя ее и подавая в экстренном случае сигнал предупреждения с помощью переговорного устройства. После замеса готовая бетонная смесь по транспортерам передается непосредственно в цеха.

На предприятии существует и арматурный цех. Заготовки арматуры складируют в центре помещения, по краям же на формах, при помощи сварных аппаратов производят сборку арматуры. Доводка осуществляется с помощью ручных сварочных аппаратов. В каждом цехе существует собственный смазочный аппарат, готовящий смазку для форм (ОПЛ, вода, эмульсол). За контроль исходного и полученного материала отвечает заводская лаборатория. В данном помещении проводят испытания закладных деталей (разрывная машина), бетонных кубов 10х10х10 см. (пресс и ультразвук), испытания на морозоустойчивость (холодильные камеры). Лаборатория завода имеет широкие связи в стране и зарубежом, благодаря чему на предприятии появляются новые технологии производства железобетонных изделий.

В результате перехода к рыночной экономике многие предприятия попали в кризисное положение и обанкротились, но некоторые, такие как Ростокинский ЖБК, приспособились к новым веяниям и выстояли. В настоящий момент на заводе происходит (точнее уже произошла) переоценка ценностей. Раньше, при развитом социализме, главным звеном был план. Экология, забота об обслуживающем персонале, качество стояли на последнем месте. Сейчас уже сделаны первые шаги к стабилизации и руководство предприятия направляет свои силы на обустройство быта рабочих и экологическую обстановку на территории комбината. На предприятии активно внедряются экологически чистые технологии, такие как применение омагниченной воды. Решаются проблемы промышленных отходов. Из отходов бетона на предприятии производятся фундаментные блоки для дачных домов, закладные элементы для тепличного хозяйства. Большое внимание уделяется охране труда. На рабочих местах поддерживается требуемая степень безопасности, в цехах налажено хорошее освещение. Средняя заработная плата по заводу составляет 700-800 тыс. рублей. Существуют также премиальные и 13 -14 зарплаты. На предприятии есть столовая, бассеин, спортзал. В каждом цехе функционирует сауна. У завода существуют зоны отдыха в Крыму и Подмосковье.

В общем о предприятии сложилось хорошее впечатление, единственным минусом в моем понимании была недостаточно высокая культура производства:

грязь на посту распалубки, недостаточная вентиляция помещений цехов, загрязненность территории в сравнении с Краснопресненским заводом ЖБК.

Краснопресненский завод ЖБК