Оперативно-календарное планирование
Рефераты >> Менеджмент >> Оперативно-календарное планирование

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

2. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЗАВОДА ПО КВАРТАЛАМ И МЕСЯЦАМ

3. РАСЧЁТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА И ЗАГРУЗКИ ОБОРУДОВАНИЯ

4. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

4.2. Расчёт длительности производственных циклов обработки партий деталей

4.3. Расчёт заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

5. СОСТАВЛЕНИЕ ПОДЕТАЛЬНОЙ МЕСЯЧНОЙ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ЦЕХАМ

5.1. Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

5.2. Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

5.3. Расчёт сроков запуска и выпуска партий деталей

5.4. Составление графика запуска–выпуска партий деталей

6. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ О ПОРЯДКЕ ВЫДАЧИ, ОФОРМЛЕНИЯ

И ЗАЩИТЫ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ

В курсовом проекте осуществляется оперативно-календарное планирование (ОКП) на условном машиностроительном заводе, состоящем из трех цехов: первый и второй — механические, третий — сборочный. Известны состав и количество оборудования по цехам, сменность его работы. На заводе обрабатывается и собирается определенная номенклатура деталей (10 наименований) и изделий (5 наименований). Заданы маршрут и трудоемкость их обработки по группам взаимозаменяемого оборудования, другие нормативно-справочные данные, необходимые для ОКП.

В процессе оперативно-календарного планирования необходимо установить, в каких производственных подразделениях и когда должны выполняться производственные задания по изготовлению деталей и сборке изделий, подлежащих выпуску. Правильная организация ОКП должна обеспечить равномерное выполнение заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре с наилучшими технико-экономическими показателями.

Основой оперативно-календарного планирования являются календарно-плановые нормативы (КПН), позволяющие произвести взаимную увязку календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков, цехов и обеспечивающие наиболее эффективное использование оборудования, материальных и денежных ресурсов предприятия.

Рассчитанные КПН и результаты распределения годовой производственной программы завода по плановым периодам используются для составления подетальной месячной производственной программы цехам, графика запуска и выпуска партий деталей по цехам, подетально-пооперационного календарного плана-графика.

При решении и исследовании данных задач рекомендуется использовать ПЭВМ с составлением студентами индивидуальных программ. В процессе вы-полнения курсового проекта студент должен практически овладеть техникой плановых расчетов и их анализа, составления моделей планирования и их решения на ПЭВМ, приобрести опыт использования нормативных, справочных и литературных данных, развить навыки самостоятельной работы, подготовиться к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта.

По возможности все расчеты должны быть сведены в таблицы, формы которых приведены в данных методических указаниях. Графическая часть проекта содержит календарный план-график (КПГ) запуска-выпуска партий деталей и подетально-пооперационный КПГ. По каждому разделу проекта студентом дается краткое описание существа вопроса, примеры и результаты расчета, их анализ.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Исходные данные по курсовому проекту приведены в таблицах 1 — 4.

Таблица 1. Общие исходные данные

Показатель

Обозна-чение

Единица измерения

Значение показателя

Резервное опережение между цехами

Тр

раб. дн

1 . 3

Резервное опережение перед сборкой изделий

Тр сб

раб. дн

3 . 5

Длительность производственного цикла сборки изделий

Тц сб

раб. дн

2 . 5

Ритм запуска-выпуска партий изделий на сборке

R

раб. дн

1

Межоперационное время

tмо

ч

2 . 8

Число смен работы

Kсм

—

2

Продолжительность смены

Tсм

ч

8

Коэффициент выполнения норм времени

g

—

0,9 . 1,4

Процент времени простоя оборудования в ремонте от номинального фонда времени

Pпр

%

5 . 15

Таблица 2. Исходные данные об обработке деталей по группам оборудования

Номер цеха

Номер группы взаимозаменяемого оборудования

Количество единиц оборудования в группе

Норма штучно-калькуляционного

времени обработки деталей по операциям tшкij, ч/шт

 
     

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

 

1

5

0,1

0,3

0,5

0,2

0,1

0,1

0,2

0,3

0,1

0,3

1

2

6

0,7

0,2

0,4

0,4

0,6

0,2

0,1

0,3

0,2

0,2

 

3

7

2,1

2,0

1,5

0,3

0,4

0,3

0,3

1,1

0,2

0,2

 

4

7

0,5

0,2

0,4

0,7

0,6

0,8

1,0

2,1

1,3

0,9

 

5

6

0,3

0,2

0,4

0,5

0,1

1,1

0,3

1,8

1,6

2,6

2

6

5

0,4

1,1

1,0

0,8

0,6

2,4

0,5

0,4

1,1

0,9

 

7

7

0,4

0,5

0,2

0,2

0,2

0,6

1,5

1,2

0,2

0,5

 

8

7

0,9

0,7

0,3

0,6

0,5

1,0

0,8

0,2

1,4

0,7


Страница: