Еще один путь к экономии бетона и железобетона является использования новых технологий. Ученые во многих странах работают над проблемой улучшения свойств бетона, разработкой новых добавок, поиском новых технических решений монтажа и т.д. На конференциях и на выставках они обмениваются опытом, показывают достигнутые результаты. Огромные средства вкладываются в эту отрасль государствами и разными предприятиями. Последние десятилетия XX в. ознаменовались большими изменениями в теории бетона и изделий на его основе. Появились и получили широкое применение эффективные химические модификаторы вяжущих веществ и бетонов, активные минеральные наполнители, новые технологические приемы. Обогатились наши представления о структуре и свойствах бетона, процессах структурообразования, появились возможности прогнозирования свойств и управления структурообразованием, успешно развивается компьютерное проектирование бетона и изделий на его основе.

Особенностью новых технологий является эффективное воздействие на структурообразование материала на всех этапах производства. Подготовка и выбор материалов, проектирование состава в соответствии с проектными требованиями, приготовление смеси и формование изделия, первоначальная выдержка и схватывание, последующие твердение – все эти этапы увязываются в единый комплекс.

Постепенно наблюдается тенденция перехода от низкокачественных бетонов к средне- и высококачественным. Доля низкокачественных сегодня составляет около 17% от общего объема использования бетонов. Это является положительной тенденцией, так как более качественный бетон меньше подвержен разрушению и, соответственно, меньше требует ремонта.

Так же предприятие может сэкономить на производстве железобетонных изделий при улучшении или замене на более современный материал составляющих. Так, например, в настоящее время в стране на изготовление железобетонных конструкций ежегодно расходуется свыше 10 млн. т ар­матурной стали. Сокращение расхода металла может быть обеспечено за счет повышения качества арматур­ной стали, производства и поставки ее в необходимом ассортименте.

При условии производства предприятиями черной ме­таллургии арматурной стали соответствующих марок и необходимых профилей и обеспечения органами материально-технического снабжения требуемых запасов ар­матурной стали на предприятиях сборного железобето­на возможно, по данным исследовательских институтов, снизить расход металла примерно на 500 тыс. т в год.

Однако вопросы поставки соответствующих арматур­ных сталей длительное время не решаются, в результате в строитель­стве практически не достигнуто удельного снижения рас­хода металла за счет эффективных видов арматурных сталей.

Снижение удельного расхода цемента сдерживается в значительной степени еще и потому, что не налажено производство высококачественных заполнителей инерт­ных: щебня, гравия, песка. В настоящее время мытых заполнителей выпускается 20 %, а обогащенных и фрак­ционных песков — 4—5 % общего объема производства. Первоочередными мерами по сокращению расхода цемента на изготовление железобетонных и бетонных конструкций являются: пересмотр и улучшение проектов этих конструкций, изделий, коренная перестройка рабо­ты промышленности нерудных материалов и, в частно­сти, строительство дробильно-сортировочных заводов щебня, организация производства многооборачиваемой инвентарной опалубки для железобетонных и бетонных конструкций, пластификаторов бетонной смеси, автобетоновозов, автобетоносмесителей, автобетононасосов и вакуумных насосов, увеличение объемов применения моно­литных железобетонных и бетонных конструкций, осо­бенно в южных районах страны.

Все эти способы экономии материальных ресурсов хороши, причем, каждый по своему. Но существует способ, который является по-моему мнению главным, и называется он нормированием. Какую бы новую технологию не применяло бы предприятие, какие бы ультрасовременные компоненты не использовало, без жесткого и обоснованного нормирования достойного эффекта они не дадут. Это было ярко выражено в СССР, когда со строек мешками тащили себе домой цемент. Целые поселки вырастали на ворованном стройматериале. А все это явилось причиной необоснованно завышенных норм и плохого качестве строительства. Именно поэтому так важна разработка прогрессивных норм для экономии материальных ресурсов.

Анализ потребления материальных ресурсов на примере предприятия по производству теплоизоляционного пенобетона

(ООО «Интра-строй», Омск)

Производство теплоизоляционного бетона – это перспективная отрасль. Именно поэтому мне хотелось бы рассмотреть данную область. Ведь пенобетон в данный момент востребован на рынке товаров. Преимущество комбинированных стен в настоящие время мало у кого вызывает сомнения, а применение пенобетона в качестве утеплителя находит все большее распространение в практике строительства. Самым крупным потребителем теплоизоляционного пенобетона становится монолитное домостроение. Как показал опыт реализации на рынке стройматериалов, частный застройщик уже знает этот материал, и объем продаж мелкоштучных и крупных блоков в этом секторе постоянно растет.

Чтобы рассмотреть технологию производства и показать методы экономии материала, мною был выбран один из цехов по выпуску пенобетона. Схема участка показана на рисунке 1.[4] Производство организованно таким образом, что летом участок выпускает до 400 м3

блоков в месяц, а зимой ведутся опытно-экспериментальные работы. А так как зимы в Сибири долгие, наработано достаточное количество интересных результатов, которые могут быть использованы при освоении производства.

Изначально было запланировано совершенствование технологии особолегкого пенобетона, самого эффективного в строительстве и самого сложного в освоении производства. Сложность производства легкого безпесчаного пенобетона связанна с его малой прочностью в первые сутки твердения и склонностью к усадке и трещинообразованию в дальнейшем.

Основные рекомендации, полученные из собствен­ного опыта и результатов обследования работающих це­хов пенобетона:

1. Для обеспечения саморазогрева, самопропарива-ния и упрочнения пенобетона в форме необходимо иметь температуру смеси 40—50°С, что решается уста­новкой ТЭНов в бак-дозатор для воды. Однако в осенне-весенний, и особенно зимний период, когда темпе­ратура цемента в наружном бункере опускается ниже 0°С, весьма затруднительно поддерживать температуру смеси на необходимом уровне. Хорошие результаты в этом случае дает установка промежуточного расходного бункера в цехе (рис. 2)[5]. Между бункером, установлен­ным снаружи 5и промежуточным бункером / желатель­но установить сито для просеивания цемента 4, так как в цементе часто встречаются инородные включения, способные вывести из строя технологическую линию.

2. Пенобетоносмесители выпускают несколько за­водов, однако не все они соответствуют оптимальному технологическому процессу. Во-первых, емкость сме­сителя должна быть не менее 1,2 м3 и обеспечивать за­ливку, как минимум одной формы. Во-вторых, угол разворота лопаток и число оборотов должно обеспечи­вать высокую скорость перемешивания с минимальным разбрызгиванием смеси, что учтено не во всех конст­рукциях. Наш смеситель сконструирован таким обра­зом, что при вращении лопастного вала производится одновременная зачистка стенок и днища смесителя. Пенобетоносмеситель следует устанавливать на высоте 1,6—2,2 м для обеспечения заливки формы самотеком (рис. 3)[6]. Применение для разливки пенобетона героторных насосов на стационарном участке считаем малоэффективным, так как усадка смеси составляет от 10 до 25%.