Тогда эксцентриситет равнодействующей сжимающих усилий будет:

(67)

где h'0=Н-а'S=22–1,5=20,5 (см), считая менее сжатой ту зону сечения, которая более удалена от напряженной арматуры АSР·ξ =0,26πξR=0,634; η=0,87; в расчете учитываем ξ=0,26.

Требуемая площадь сечения арматуры А' S равна:

(68)

Фактически в верхней зоне плиты арматуры не требуется.

Проверка сечения по образованию трещин: усилие в напряженной арматуре:

Изгибающий момент в сечении от собственного веса без учета kd=1,6

Проверяем условие:

(69)

Условие соблюдается, трещин в сечении при действии монтажных и транспортных нагрузок не будет.

Таким образом, сечение и армирование панели перекрытия удовлетворяет требованиям расчета по предельным состояниям первой и второй группы.

14) Расчет по образованию трещин, нормальных к продольной оси:

Расчет производится для выяснения необходимости расчета по раскрытию трещин.

Коэффициент надежности по нагрузке γf=1 и расчетный момент от полной нормативной нагрузки будет Мn= 31,66 (кНм). При Мn ≤ Мсгс (где Мсrc – момент внутренних усилий) трещины не образуются.

Вычисляем момент, воспринимаемый сечением, нормальным к продольной оси элемента, при образовании трещин:

(70)

где (здесь γ=1,5 для двутавровых сечений при b’f/b=116/30,2 =3,84φ2);

Мгр – ядровой момент усилий обжатия, равный Р02 (е0 р+r) при γSP=0,88.

Усилие предварительного обжатия с учетом всех потерь: при γSP=0,88.

(71)

Значение Мcrc:

, что больше Мn = 31,66 (кНм), следовательно, в эксплуатационной стадии работы панели трещин в ней не будет.

Поэтому расчет на раскрытие трещин не выполняем.

Проверяем, образуются ли трещины в верхней зоне панели при коэффициенте точности γsр =1,12.

Изгибающий момент от собственного веса панели:

Расчетное условие соблюдается, начальные трещины не образуются.

4. Технология и организация строительного производства

4.1 Технологическая карта на пневмобетонирование ванны бассейна

4.1.1 Технология производства работ

Проектная толщина стенки ванны бассейна достигается посредством послойного пневмобетонирования при соответствующем количестве проходок. Толщина первого слоя рекомендуется не более 1,5–2 см, который состоит, в основном из цементного теста и мелкофракционного заполнителя (1,5–2 мм.). Перед нанесением слоя поверхность опалубки увлажняется. При нанесении последующего слоя первый уплотняется и задерживает более крупный заполнитель. Устанавливается стабильный процент отскока (10–15%). Толщина наносимого слоя пневмобетона за одну проходку не должна превышать 4–7 см по избежание явления оплыва бетонной смеси. Перед пневмобетонированием стенки вначале выполняются работы по устройству галтели. Ее проектная толщина достигается несколькими проходками. Пневмобетонирование стенки ванна бассейна рекомендуется вести ярусами-захватками высотой 1,5 м по периметру ванны бассейна. При этом рабочие швы располагается под углом 30° со смещением по высоте захватки. Работы по пневмобетонированию ведутся с подмостей (первая захватка) и инвентарных лесов или передвижной вышки. Основными условиями получения качественного пневмобетонирования являются:

– давление сжатого воздуха, подводимого к приставке, должно быть не менее 5–6 атм.;

– направление факела (вылет смеси из сопла) перпендикулярно к плоскости бетонирования. Этим достигается минимальный отскок, так как большая его часть захватывается струей факела и, уплотняется в массе;

– расстояние сопла до бетонированной поверхности должно быть не менее 0,7 и не более 1,2 м;

– при нанесении пневмобетона сопловщик должен перемещать сопло кругообразными движениями;

– время от момента приготовления до укладки бетонной смеси не должно превышать 40 минут;

– поступающая бетонная смесь должна предварительно в течение 1,5–2 мин. активизироваться в бетоносмесителе;

– сопловщик должен быть хорошо обучен, и иметь твердые практические навыки в работе по пневмобетонированию;

– в случае перерыва в пневмобетонировании арматура, оставшаяся не покрытой бетонной смесью, подлежит очистке от частиц.

4.1.2 Контроль качества

Контроль качества бетонной смеси должен осуществляться систематически в процессе ее приготовления и укладки посредством:

– проверки дозировки составляющих песчаных и бетонных смесей – не реже 2 раз в смену;

– проверки подвижности бетонной смеси у места приготовления (активизации) и у места укладки – не реже 2 раз в смену.

Контроль прочности уложенного бетона должен производиться посредством испытаний серий образцов, хранившихся в условиях твердения бетона, предусмотренных ГОСТом 6901–54.

Для контроля качества пневмобетона рекомендуется изготавливать образцы размером 100 х 100 х 100 мм. Переходный коэффициент прочности от образцов 100 х 100 х 100 мм к стандартным 200 х 200 х 200 мм в соответствии с Инструкцией по приготовлению и применению песчаных бетонов принимается равным 0,85.

Если испытаниями будет установлено, что бетон не удовлетворяет предъявленным к нему требованиям, то состав бетонной смеси для дальнейшего бетонирования должен быть соответственным образом пересмотрен.

Исправление дефектов поверхности бетона должно производиться с соблюдением следующих указаний:

– рябоватая или гравелистая с небольшими раковинами поверхность бетона, не имеющая общей ноздреватости, должна быть подвергнута затирке цементным раствором состава 1:2 – 1:2,5 с предварительной прочисткой проволочными щетками или пескоструйным аппаратом и промывкой струей воды под напором;

– раковины или поверхностные трещины должны быть очищены на всю глубину с удалением слоя слабого бетона и отдельных выступающих зерен заполнителя, с последующей очисткой поверхности бетона проволочными щетками, промывкой струей воды под напором и заделкой раковины бетонной смесью с мелким заполнителем (способом пневмобетонирования).

4.1.3 Испытание ванны бассейна

К испытаниям ванны бассейна следует приступать после окончания всех строительно-монтажных работ по его сооружению (за исключением оклеенной изоляции, если она предусмотрена проектом и обсыпки, которые должны выполняться только по окончании испытаний). Перед испытаниями производится тщательный визуальный осмотр ванны бассейна. При отсутствии дефектов конструкции ж отступлений от проекта составляется акт о готовности ванна бассейна к испытаниям, который подписывается представителями заказчика и строительной организации. Проверка прочности конструкции, водонепроницаемости стен и днища производится посредством заполнения ванна бассейна водой. К испытаниям разрешается приступать только при наличии акта о готовности ванны бассейна к гидравлическим испытаниям. Заполнение ванны бассейна водой разрешается начинать только после монтажа временной системы слива воды. Перед подачей воды необходимо обеспечить плотное закрытие клапанов (на вводах в ванне бассейна) и технологических задвижек (в камере управления). Во время испытания люки на покрытии должны быть закрыты и запломбированы. Заполнение ванны бассейна водой следует производить в два этапа: вначале заливается слой воды высотой до 1 м, выдерживается в течение суток, а затем, если не произойдет заметного падения уровня воды, ванна бассейна наполняется до проектной отметки. Продолжительность наполнения ванна бассейна должна быть не более 5 суток. На наружных поверхностях залитого ванна бассейна допускается только потемнение отдельных мест.