СПРОЕКТИРОВАТЬ УЧАСТОК

МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

НА ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛИ

ВАЛ-ШЕСТЕРНЯ Д10Г.02.00.203

пояснительная записка

I. Общая часть.

1.1. Назначение машины

1.2. Конструктивно-технологическая характеристика деталей.

II. Технологическая часть.

2.1. Анализ существующих технологических процессов.

2.2. Определение типа производства.

2.3. Выбор вида заготовок и способы их оплучения.

2.4. Выбор вариантов технологических маршрутов.

2.5. Определение припусков, допусков и размеров заготовок.

2.6. Расчет массы заготовок и коэффициенты использования металла.

2.7. Выбор оборудования.

2.8. Выбр баз, режущего и материального инструмента и приспособлений.

2.9. Определение режимов резания по формулам на две операции.

2.10. Выбор режимов резания из справочников.

2.11. Определение штучного времени.

III. Специальная часть.

3.1. Выбор, описание конструкции и расчет режущего инструмента для выполнения операции.

3.2. Выбор, описание конструкции и расчет измерительного инструмента для выполнения операции.

3.3. Выбор, описание конструкции и расчет прсиопсобления операции.

IV. Экономическая часть.

4.1. Определение трудоемкости на годовую программу по каждой операции.

4.2. Расчет действительного годового фондап времени работы оборудования.

4.3. Расчет необходимого количества оборудования и его загрузки.

4.4. Определение площади участка.

4.5. Расчет стоимости основных фондов.

4.6. Расчет фонда времени одного рабочего.

4.7. Расчет количества рабочих и определении штата участка.

4.8. Расчет фонда заработной платы работающих.

4.9. Расчет стоимости основных материалов.

4.10. Расчет цеховых (участковых) накладных расходов.

4.11. Расчет себестоимости товарного выпуска.

4.12. Сводные техноко-экономические показатели работы участка.

4.13. Сравнение двух вариантов обработи на одной из операций.

V. Организационная часть.

5.1. Планировка обрудование и рабочих мест на участке.

5.2. Организация транспортировки изделий на участке.

5.3. Организиция рабочего места станочника.

5.4. Организиция инструментального хозяйства.

5.5. Организация технологического контроля.

6. Охрана труда, техника безопосности.

I. Общая часть.

1.1. Назначение машины.

Дизелевоз рудничный Д10Г предназначен для транспортирования подвижного состава, вагоенток, платформ и других подвижных единиц в подземных условиях, а также на поверхности угольных и рудных шахт с нормальным и завышеним уклоном пути до 0,05 с колеей 750 и 900 мм, где правилами безопасности разрешается эксплуатация оборудования в рудничном взрывобезопасном исполнении РВ.

1.2. Конструктивно-технологическая характеристика деталей.

Деталь вал-шестерня Д10Г.02.00.203. входит в устройство четырех ступенчатого коническо-цилиндрического редуктора с планетарной передачей 20.00.200., которуй предназначед для передачи крутящих моментов от гидропривода дизелевоза на колесные пары и изменения V вращения.

II. Технологическая часть.

2.1. Анализ существующих технологических процессов.

Вставка

2.2. Определение типа производства.

В машиностороении в зависимости от производственной порграммы и характера изготовлиемой продукции различают три вида производства: единичное, серийное и массовое, т.к. заданная годовая программа выпуска деталей ровняется 18000 шт. в год

Расчет припусков на обработку детали:

Исходные данные:

1. Деталь – Вал-шестерня Д10Г.02.00.203

2. Материал – сталь 18ХГТ ГОСТ 4543-71

3. Масса детали - Qд = 18 кг.

4. Тип производства – среднесерийный.

Задание.

1. Выбрать вид заготовки.

2. Назначить технологический процесс.

3. Рассчитать припуск на размер ø65k6 аналитическим методом.

4. Выбрать припуски на остальные размеры.

5. Определить объем заготовки.

6. Определить массу заготовки.

7. Определить коэффициент использования материала (КИМ).

8. Выполнить чертеж заготовки.

Решение.

1. Исходя из конфигурации детали, материала, массы и типа производства выбираем заготовку – штамповку на горизонтально-ковочной машине (ГКМ) I-й степени точности ([1], рис. 5 стр. 28).

2. Назначаем технологический процесс:

00 ЗАГОТОВИТЕЛЬНАЯ

05 ФРЕЗЕРНО-ЦЕНТРОВАЛЬНАЯ

10 ТОКАРНАЯ I

15 ТОКАРНАЯ II

20 ЗУБОРЕЗНАЯ

25 ТЕРМИЧЕСКАЯ (закалка зубьев и цементация)

30 КРУГОШЛИФОВАЛЬНАЯ

35 Шлицефрезерная I

40 Шлицефрезерная II

45 Агрегатая

50 Слесарная

55 Контрольная

3. Аналитический расчет припуска на размер ø65k6

Расчет припусков на обработку ведем, пользуясь табличными значениями; результаты постепенно заносятся в таблицу расчета припусков и предельных размеров.

3.1. Выполняется пункт 1 в табл. №1.

3.2. Записываются значения:

Rzз. = 150мкм Тз = 250мкм - табл. значение

Rzз.чер. = 50мкм Тчер = 50мкм

Rzз.чис. = 30мкм Тчис = 30мкм табл. значение.

Rzз.шл. = 10мкм Тшл. = 20мкм

3.3. Определяется суммарное отклонение:

ρсм = 0,6мм – табл. значение.

ρкор = ∆k∙ℓ = 1∙97мкм = 0,1мм

∆k = 1мк/мм (табл. зн.).

ℓ =

Lд – длина детали, мм

ρц =

Допуск на поверхности, используемые в качестве базовых на фрезерно-центровальной операции, рассчитывается по формуле:

δз = Нед+Иш+Ку

Нед = 1,1мм; Иш = 0,55мм (табл. знач.).

Ку = 1,0 мк/мм – колебания усадки

Ку = 1,0 ∙ 65 = 65мк ≈0,07мм

d = 65мм

δз = 1,1+0,55+0,07=1,72мм

ρц =

3.4. Определяются остаточная величина пространственного отклонения:

после чернового обтачивания:

0,06∙ρз = 0,06∙1080 ≈ 65мкм

после чистового обтачивания:

0,04∙ρз = 0,04∙1080 ≈ 43мкм

после предварительного шлифования:

0,02∙ρз = 0,02∙1080 ≈ 22мкм

3.5. Выбираются допуск на черновое и чистовое обтачивание:

ρчер = 400мкм

ρчис = 200мкм табл. значения.

ρшл = 60 мкм

3.6. Производится расчет минимальных значений припусков по формуле:

2zimin = 2(Rzi-1+Ti-1+ρi-1)

Минимальный припуск:

под черновое обтачивание

2zimin = 2(150+250+1080) = 2∙1480мкм;

под чистовое обтачивание

2zimin = 2(50+50+65) = 2∙165мкм;