Содержание

Введение

1. Технологическая часть

1.1. Требования ГОСТ к заданному изделию

1.2. Выбор схемы технологического процесса

производства

1.3. Выбор типа оборудования и его основных

параметров

1.4. Ориентировочный расчет деформационного и

скоростного режимов прокатки

1.5. Технологический процесс производства

2. Технико-экономические показатели производства

2.1. Расчет работы прокатного стана во времени

2.2. Расход металла, электроэнергии, топлива, валков

и воды на тонну готовой продукции

2.3. Расчет часовой и годовой производительности

прокатного стана

Выводы

Литература

Введение

При малой толщине прокатываемого продукта, когда из-за большого отношения поверхности к объему быстрое охлаждение металла не дает возможность обеспечить высокую температуру в деформационной зоне, используется холодная прокатка. Холодная прокатка придает изделиям высокие точность размеров и качество поверхности, что невозможно при горячей прокатке, а также особые физические свойства.

В последние годы производство холоднокатаного листа составляет около 40% и все более увеличивается. Это связано с тем, что во многих отраслях постоянно растет потребность в тонколистовой стали с высокими механическими свойствами, точными размерами, хорошим качеством поверхности.

В настоящее время можно обозначить следующие основные тенденции в производстве холоднокатаной листовой стали:

- строительство современных непрерывных станов с 6-7 клетями, скоростью прокатки до 50 м/с и массой рулона до 60 т;

- использование жестких клетей с полуизгибом валков;

- использование на станах датчиков авторегулирования натяжения, толщины и ширины полосы;

- использование непрерывных поточных линий термообработки вертикального или горизонтального типа.

1. Технологическая часть

1.1 Требования ГОСТ к заданному изделию

Технические условия на тонколистовой холоднокатаный прокат из малоуглеродистой качественной стали определены в ГОСТ 9045-80 [1]. В соответствии этому стандарту прокат изготавливается из малоуглеродистой качественной стали марки 08Ю со следующим химическим составом (табл. 1):

Таблица 1

Химический состав стали марки 08Ю

Рулонный прокат допускается изготавливать с катаной и обрезной кромкой. На кромках не должно быть расслоений и торцевых трещин, видимых невооруженным глазом. Прокат в рулонах не должен иметь кромок, загнутых под углом 90 и более, а также скрученных и смятых концов. Металл изготавливается в дрессированном состоянии. Тонколистовой прокат должен подвергаться испытанию на выдавливание (глубина сферической лунки, табл. 2). Прокат должен быть термически обработанным (вид термической обработки устанавливается изготовителем). Полоса должна быть смазана с обеих сторон слоем нейтральной смазки.

Таблица 2

Испытание на выдавливание

Механические свойства проката должны соответствовать данным табл. 3:

Таблица 3

Механические свойства проката

Согласно ГОСТ 7566-81 [2] прокат принимают партиями. Партия должна состоять из стали одной плавки-ковша, одной садки в печь или одного режима термической обработки для печей непрерывного действия, одной категории вытяжки, одной толщины, одной группы отделки поверхности и сопровождаться одним документом о качестве, содержащем:

- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

- наименование потребителя;

- номер заказа;

- дату выписки документа о качестве;

- номер вагона или транспортного средства;

- марку стали;

- номер плавки и номер партии (если плавка делится на партии);

- номер НТД;

- химический состав стали по ковшевой пробе или в готовом прокате;

- результаты всех испытаний;

- изображение знака качества (если он присвоен продукции);

- штамп отдела технического контроля.

Для проверки качества проката от партии отбирают два листа или один рулон.

При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания.

Mаркировку наносят непосредственно на поверхность рулона или на ярлык. Маркировка на ярлыке или наружном конце рулона должна содержать: